Mobilität im WandelMit Vollgas Richtung E-Mobilität

Der Kernwerkstoff der Energiewende: powercore® Elektroband

Elektroband von thyssenkrupp Steel wird allerdings nicht nur in Windkraftanlagen eingesetzt. Man findet es in der gesamten Energiewertschöpfungskette: von der Erzeugung, der Übertragung und Verteilung bis hin zum Verbrauch zum Beispiel in Elektromotoren. Damit trägt es, als Kernwerkstoff für die Mobilitätswende, maßgeblich zu Energieeffizienz und Ressourcenschonung bei.

Nicht kornorientiertes powercore® traction ist ein hochreiner, weichmagnetischer Werkstoff aus einer Eisen-Silizium-Legierung zur Führung und Konzentration des magnetischen Flusses. Die nicht kornorientierten powercore^® Traction-Sorten für die Elektromobilität erfüllen die Anforderungen hocheffizienter und leistungsstarker Antriebe im Automobil. Sie sind sehr dünn, besitzen homogene mechanische Eigenschaften, geringe Ummagnetisierungsverluste und eine hohe Polarisation.

Das kornorientierte Elektroband der Marke powercore® von thyssenkrupp Electrical Steel ist Bestandteil von Transformatoren und Ladestationen und ermöglicht den effizienten Transport und die Bereitstellung von Energie. Konkret handelt es sich um technologisch anspruchsvolle Spitzensorten der Marke powercore®, die sich durch besonders geringe Ummagnetisierungsverluste auszeichnen und dadurch hohe Wirkungsgrade bei der Stromumwandlung erzielen. Die hauchdünnen Elektrobänder, nicht dicker als 0,23 mm, kommen vor allem in modernen hocheffizienten Transformatoren zum Einsatz.

Die Akustikoptimierung für E-Motoren: bondal^®

Damit Elektroautos aber nicht nur umweltfreundlich, sondern auch angenehm zu fahren sind, kommt bondal® zum Einsatz. Der sogenannte Sandwich-Werkstoff von thyssenkrupp Steel sorgt für eine Geräuschreduzierung in E-Fahrzeugen. Elektromotoren sind zwar sehr viel leiser als konventionelle Verbrenner, ihre antriebsbedingten Geräuschemissionen des Inverters empfinden Menschen aber als besonders unangenehm.

Die für jeden E-Antrieb zentrale Komponente wandelt den Gleichstrom der Batterie in Wechselstrom für den Antriebsmotor um und produziert – je nach Lastzustand – hochfrequenten Schall, der über den Deckel des Invertergehäuses abgestrahlt wird. Ein unangenehmes Geräusch und damit ein erhebliches Komfortproblem, das aktuell nicht zufriedenstellend gelöst werden kann.

bondal® setzt zur Akustikoptimierung auf einen Stahl-Kunststoff-Stahl-Verbund. Zum Bauteil umgeformt bietet bondal® zusätzlich zur werkstofftypischen Körperschalldämpfung auch luftschalldämmende Eigenschaften. In Summe kann die Lautstärke so auf ein Viertel der Ausgangslautstärke reduzieren. Gegenüber Lösungen aus reinen Stahl- oder Aluminiumblechen ist bondal® auch aus Gewichtsgründen eine hochattraktive Alternative und lässt sich darüber hinaus problemlos recyceln.

Unverzichtbar bei steigender Nachfrage: effiziente Lieferketten

Mit einer steigenden Nachfrage an E-Autos wächst auch die Nachfrage an Leichtbaulösungen aus Stahl und Aluminium – welche übrigens durch das geringere Gewicht auch Verbrennermotoren effizienter machen und Emissionen reduzieren. Erfolgskritisch für den Automobilsektor und damit auch für die Mobilitätswende sind umfangreiche Dienstleistungen und eine optimal gemanagte und digitalisierte Lieferkette, damit es nicht zu Verzögerungen beim Bau neuer Fahrzeuge kommt. Als innovativer Werkstoffhändler stellt sich tk accelis schon heute auf diesen Wachstumsmarkt ein.

Der Materialhändler hat in einen neuen Standort in Mexiko investiert, um den zukünftigen Anforderungen der E-Mobilität gerecht zu werden. Der Bedarf an Aluminium steigt stetig, denn Mexiko ist einder der größten Standorte für die Herstellung von PKW und Lastkraftwagen. Eine Vielzahl großer Automobilhersteller ist hier mit Produktionswerken ansässig. Damit diese reibungslos arbeiten können, übernehmen die Service-Standorte von tk accelis die Lieferung von Materialien in der spezifisch geforderten Verarbeitungsqualität – und zwar genau dann, wenn sie tatsächlich gebraucht werden.

Für das perfekte Drehmoment: die Rotorwelle

Damit sich die Elektrofahrzeuge vom Fleck bewegen, darf das Herzstück eines jeden E-Motors nicht fehlen: die Rotorwelle. Sie übernimmt in Elektromotoren die Aufgabe der Nockenwelle im traditionellen Verbrennungsmotor. Die Rotorwelle wandelt elektrische in kinetische Energie um und leitet diese ins Getriebe weiter. 

Das Team von thyssenkrupp Automotive Technology hat schon vor mehr als zehn Jahren damit begonnen, ihr Antriebs-Know-How und die jahrelange Expertise in der Produktion von Nockenwellen auf Rotorwellen für Elektromotoren zu übertragen. Sie entwickelten die nachhaltige Antriebsalternative bereits zu einem Zeitpunkt, als noch unklar war, wie sich der Markt für Elektromobilität entwickeln würde. Seither wird die Rotorwelle stetig weiterentwickelt: Materialzusammensetzung, Gewicht und Kosten wurden in den letzten Jahren massiv optimiert.

Von der Energieerzeugung bis zur Antriebskomponente – auf dem Weg zur nachhaltigen Mobilität bietet thyssenkrupp verschiedene Lösungen, die entlang der gesamten Lieferkette E-Fahrzeuge ins Rollen bringen. Ganz nach dem Motto: engineering. tomorrow. together.

thyssenkrupp bringt E-Mobilität ins Rollen

Die Grundlage für die Mobilitätswende beginnt schon außerhalb des Fahrzeugs: nämlich bei der Produktion von Großwälzlagern von thyssenkrupp rothe erde. Mit der Nachfrage nach Elektrofahrzeugen steigt auch der Bedarf an Energie – im besten Fall aus erneuerbaren Quellen. Eine zentrale Ressource in Deutschland ist die Windkraft. Als Komponenten in Windkrafträdern auf der ganzen Welt tragen Großwälzlager von thyssenkrupp rothe erde zur Gewinnung von grünen Stroms bei. Dort, wo Bewegung und Antrieb aufeinandertreffen, übertragen Großwälzlager die Windenergie an die Generatoren der Windenergieanlage.

Dabei hilft Elektroband der Marke powercore® traction von thyssenkrupp Steel, Bewegungsenergie effizient in elektrische Energie umzuwandeln. Die Qualitätsansprüche an das Material und die Beschaffenheit der Lagerkomponenten sind hoch – insbesondere in den Offshore-Anlagen sind die Windkrafträder extremen Bedingungen ausgesetzt.