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Eine gemeinsame SpracheWie IoT die Produktion im Automobilsektor revolutioniert
Mit Hilfe innovativer Technologien bereiten wir die Automobilbranche auf die digitale Zukunft vor zum Beispiel im thyssenkrupp BILSTEIN-Werk in Hamilton, Ohio. Die komplexe Anlage für Stoßdämpfer ist die perfekte Versuchsumgebung für eine zentrale IoT-Lösung: die Connected Factory.
Connected Factory: Produktion digital vernetzt
Die tägliche Arbeit am Produktionsstandort in Hamilton ist geprägt von unzähligen Prozessen, die ineinandergreifen. Egal, ob es sich um die Produktion für den Erstausrüster oder den Aftermarket handelt, bevor die Kolleg:innen einen fertigen Stoßdämpfer in den Händen halten, durchläuft das Produkt zahlreiche Schritte – und sogar Maschinen. Um diese Komplexität zu minimieren, haben die Automobilexpert:innen Hamilton eine digitale Lösung gefunden. Eine zentrale IoT-Plattform: die ,Connected Factory'.
IoT revolutioniert den Produktionsalltag im Automobilsektor
Die Connected Factory bringt Software und Hardware zusammen und ermöglicht es verschiedenen Maschinen, eine gemeinsame Sprache zu sprechen. Zusammen mit dem Manufacturing Execution System (MES) – einem System, das alle Produktionsprozesse zentral verwaltet – können nun die Aktivitäten verschiedener Maschinen koordiniert und die Produktion effizienter gestaltet werden.
Es entstehen viele Vorteile durch die IoT-Lösung. „Zum einen trägt die Plattform zur Verständlichkeit der einzelnen Maschinen bei, weil sie deren unterschiedliche ,Sprachen' in eine einheitliche Sprache kodiert. Zum anderen kann durch die erneute Verschlüsselung und die permanente Überwachung der Prozesse ein Angriff auf das System verhindert werden“, erklärt Stephan Birkmann, Leiter Manufacturing Application Solutions.
Die Implementierung der Connected Factory in Hamilton zeigt, dass es ohne Fehler und mit geringem Zeitaufwand möglich ist, Prozesse zwischen verschiedenen Maschinen zu standardisieren: „Außerdem können Prozessdaten erfasst werden, die wir zur Optimierung und proaktiven Fehlererkennung im Fertigungsprozess nutzen“, sagt Alex Birnkraut, Industriedatenforscher bei thyssenkrupp BILSTEIN.
Echte Innovation ist anwendbare Innovation
Damit eine IoT-Lösung im Produktionsalltag funktioniert, muss sie auch Maschinen der älteren Generation integrieren können. Aber die Realität an vielen Standorten zeigt: Produktionsstätten sind selten mit den neuesten High-End-Maschinen ausgestattet. Mit dem Netzwerk und Datenaustausch der ,Connected Factory' können nun auch Maschinen älterer Generationen ohne moderne Sensoren in die koordinierten Abläufe integriert werden.
Eine steile Lernkurve
Auch andere Werke von thyssenkrupp lernen bereits von dem Pilotprojekt in Hamilton. Zum Beispiel das Werk für Federn und Stabilisatoren in Debrecen, Ungarn. Hier werden jährlich mehr als sechs Millionen Federn und Stabilisatoren für namhafte europäische Automobilhersteller produziert.
Mit der Connected Factory ist es möglich, dem wesentlichen Ziel näher zu kommen: der digitalen Vernetzung in der Produktion von Automobilkomponenten.
Auch im Werk in Ungarn hilft die Vernetzung, die Produktion besser zu koordinieren und eine Qualitätskontrolle in jeder Produktionsphase anzubieten. „Dank der Connected Factory können wir eine hohe Kund:innenzufriedenheit sicherstellen: Die Plattform ermöglicht es uns auch, ein digitales Zwillingsprodukt zu schaffen, was viele neue Möglichkeiten eröffnet“, erklärt Sören Menna, verantwortlich für die Einführung von MES bei thyssenkrupp Springs & Stabilizers.
Eine intelligente Fabrik ist immer eine vernetzte Fabrik
Mit der Umsetzung der Connected Factory ist thyssenkrupp in der digitalen Zukunft der Automobilzulieferer-Produktion angekommen. Die Vorteile des IoT haben sich in beiden Werken in den USA und Ungarn erfolgreich bewährt und neue Maßstäbe für die Produktion gesetzt. Und in Zukunft werden noch viele weitere Werke eine gemeinsame Sprache sprechen.