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Just-in-SequenceAutomobilproduktion sekundengenau gesteuert
Viele Komponenten werden heute Just-in-Time oder sogar Just-in-Sequence direkt an das Band bei laufender Montage im Werk des Automobilherstellers angeliefert. Angesichts knapp bemessener Zeitfenster und komplexer Systeme eine herausfordernde Aufgabe für weltweit tätige Systemlieferanten wie thyssenkrupp Automotive Systems.
In der Just-in-Sequence-Produktion von thyssenkrupp Automotive Systems montieren Menschen und Industrieroboter Fahrzeugkomponenten präzise und in der für den Produktionsablauf erforderlichen Reihenfolge.
Härtetest vor dem Serienstart
Dabei wird thyssenkrupp Automotive Systems in der Regel bereits frühzeitig in die Vorserienentwicklung einbezogen. Eine Schlüsselrolle übernimmt dabei das Test Center von thyssenkrupp Automotive Systems. Noch bevor Autos oder Nutzfahrzeuge auf den Markt kommen, durchlaufen sie intensive Test-Prozesse, um die Betriebsfestigkeit der verbauten Teile zu überprüfen und Schwachstellen bereits im Vorfeld zu erkennen. Das geschieht oft im state-of-the-art ausgestatteten Labor in Essen: Auf 2.500 Quadratmetern fährt das Test Center mit individuell konzipierten Prüfständen High-End-Betriebsfestigkeitsanalysen für seine anspruchsvollen Automotive-Kund:innen. Mit größter Präzision werden hier zuverlässig Schwachstellen der getesteten Bauteile und Systeme für die Betriebsfestigkeitsprüfung analysiert. Und das 24 Stunden am Tag, sieben Tage pro Woche.
„Von der Integration in den Entwicklungsprozess zur frühzeitigen Berücksichtigung der Montierbarkeit, vom Standortkonzept über die Installation von Lieferanten- und Supply-Chain-Management bis zur präzise getakteten Just-in-Sequence-Montage und Belieferung: Unsere Kund:innen können aus unterschiedlichen Konzepten oder einer Kombination wählen."
Sekundengenaue Lieferung direkt ans Montageband
Eine sekundengenaue Lieferung direkt ans Montageband beim Hersteller ist heute nicht mehr die Ausnahme, sie ist für thyssenkrupp Automotive Systems längst zu einem Standard geworden. Ein Standard, der viel Know-how erfordert und eine enorme Herausforderung darstellt. Sobald die Karosserie aus der Lackiererei kommt, erhält das Unternehmen einen elektronischen Abruf, der genau spezifiziert, wie die Vorder- und Hinterachssysteme für das Fahrzeug zu konfigurieren sind. Ab diesem Moment haben sie, je nach Kund:innen, 240 Minuten Zeit, um die Module und Systeme zu fertigen und zum richtigen Zeitpunkt direkt an die Fertigungslinie der Kund:innen zu bringen. Das bedeutet im Umkehrschluss: Wenn es nicht klappt, kommt es zum Stillstand der Montagebänder. Der Supergau. Für den Automobilhersteller und die Zulieferer.
In der Just-in-Sequence-Produktion werden Fahrzeugkomponenten passgenau und zum richtigen Zeitpunkt montiert.
Komplexe Steuerung von 150 bis 200 Lieferanten pro Standort
Um diese Herausforderungen bei jedem Fahrzeug zu meistern, müssen die Werke eine erhebliche Variantenvielfalt managen. thyssenkrupp Automotive Systems liefert komplette, überwiegend komplexe Systeme, die aus einer Vielzahl an Bauteilen bestehen. Mit allen Umfängen sprechen geht es um über Stücklisten, die bis zu 200 Einzelteile pro Modul umfassen. Die Herausforderung dabei: Die Vielzahl an unterschiedlichen Lieferanten zu managen. Je nach Standort und Komplexität sind es 150 bis 200 Lieferanten und mehr als 1.000 Sachnummern, die gesteuert werden müssen. Eine Anzahl, die sich nur mit einem hohen Automatisierungsgrad bewältigen lässt. Die Lieferantensteuerung funktioniert vollautomatisiert über ein SAP-System, an das alle Lieferanten angebunden sind. Jeder Informationsaustausch über Bedarfe, Lieferfähigkeit, Lieferstatus etc. findet automatisch über dieses System statt.
„Unsere Kund:innen informieren uns täglich über ihre Bedarfe. Auf dieser Basis findet bei uns die Ressourcenplanung statt: Sie berücksichtigt die verfügbaren Bestände und berechnet die Bedarfe, die wir dann den Lieferanten übertragen müssen. Das passiert voll automatisiert. Sobald die Komponenten zur Abholung bereit stehen greifen unsere Transportprozesse. Bedeutet: Durch uns beauftragte Logistikdienstleister führen die Transporte durch, meistens per Landfracht und per Seefracht. Wenn die Komponenten in unseren Standortes ankommen, werden sie erst dem Lager zugeteilt, um darauf hin im sogenannten „Line-Feeding“-Prozess an die Montagelinie gebracht zu werden."
Internationale Logistik: Eine große Kunst
Die Kunst besteht darin, Teile aus der ganzen Welt für die Produktionsorte zu besorgen und sie nach teilweise Wochen auf See in einem äußerst knapp bemessenen Zeitfenster zu montieren und zum richtigen Zeitpunkt direkt an die Linie zu bringen.
Wie wichtig bei aller Digitalisierung und Automatisierung der Faktor Mensch bleibt, zeigt sich, wenn es zu Abweichungen der internen Prozesse oder anderen Ausnahmesituationen kommt. Sobald die Info kommt, dass Zeitpläne von Seiten der Lieferanten nicht eingehalten werden können, setzen Sonderprozesse bei thyssenkrupp Automotive Systems ein. Dann überprüfen die Dispositionsteams, warum die Menge nicht geliefert werden kann und welche Möglichkeiten der Reaktion es gibt, um dennoch sicherzustellen, dass das Material zum Zeitpunkt X in der richtigen Menge vor Ort ist. Bei lokalen Lieferanten, die die Standorte mehrfach pro Tag beliefern, sind die Anlieferungen extrem eng getaktet. Da geht es nicht um Tage oder Wochen, da muss die Ausnahmesteuerung innerhalb von Stunden funktionieren. Nur so kann die Komplexität gemeistert werden.
Eine spezielle Herausforderung stellen dabei die Auswirkungen der weltpolitischen Erschütterungen der letzten Jahre auf die fein durchgeplanten globalen Lieferketten dar. Wenn die Logistik-Maschinerie ins Stocken gerät, ist zum Teil echtes Improvisationstalent gefragt, um an die erforderlichen Teile zu bekommen, plus ein langjährig erprobtes Netzwerk. Der Faktor Mensch steht in solchen Ausnahmesituationen im Mittelpunkt. Denn am Ende verkauft thyssenkrupp Automotive Systems seinen Kund:innen Vertrauen: Vertrauen in die Liefertreue. Das ist der Anspruch, an dem sich das Team täglich misst.
Zur richtigen Zeit am richtigen Ort
Immer mehr Modellvarianten und eine weiter steigende Anzahl an individuellen Ausstattungsmöglichkeiten erhöhen die Komplexität der Automobilproduktion. Es sind Spezialist:innen von thyssenkrupp Automotive Technology, die den anhaltenden Trend zu noch mehr Individualität erst möglich machen. Egal ob ganze Hinterachssysteme für Porsche oder der elektrische Antrieb für den Smart Fortwo: thyssenkrupp Automotive Systems übernimmt für seine Kund:innen weltweit das komplette Lieferantenmanagement, die termingetreue Lieferung und die Montage.
Flexible Automobilproduktion durch Just-in-Sequence- und Just-in-Time-Fertigung
Die hohen Individualisierungsgrade der Automodelle erfordern eine extrem flexible Produktion. Schließlich laufen sämtliche Varianten teils mehrerer Baureihen auf einem Montageband. Für thyssenkrupp Automotive Systems heißt das: Die Achssysteme sind immer unterschiedlich. Zwei gleiche sind so selten wie sechs Richtige im Lotto. Mit Zusatzzahl.
Deshalb werden Autos heute nach dem Just-in-Sequence-Prinzip (JIS) produziert. Dabei handelt es sich um eine weiterentwickelte Variante der Just-in-Time-Belieferung (JIT): Die passenden Komponenten sollen dabei nicht nur in der korrekten Menge und Qualität zur richtigen Zeit am richtigen Ort vorhanden sein. Die Belieferung „Just-in-Sequence“ ermöglicht es, die unterschiedlichen Teile bereits in der richtigen Montagereihenfolge anzuliefern. So können sie vom Automobilhersteller sofort im bestehenden Produktionsfluss verarbeitet werden. Auf diese Weise können auch die Bestandsmengen so gering wie möglich gehalten werden, um so wenig Lagerbestände und -flächen wie möglich vorhalten müssen.
Sowohl JIT- und mehr noch JIS-Belieferungen erfordern deshalb nicht nur besonders effiziente Prozesse, sondern oft auch eine unmittelbare Nähe zu Automobilherstellern. So plant und realisiert thyssenkrupp Automotive Systems speziell auf seine Kund:innen zugeschnittene Werke entweder direkt auf dem Werksgelände oder im unmittelbaren Umfeld.