Engineering & Innovation

Daniel Thiele ist bei thyssenkrupp Steering für das Qualitätsmanagement zuständig und sieht in Digitalisierung und Innovation noch viel mehr Potenzial als bisher ausgeschöpft.

Jedes Jahr aufs Neue entwickeln die Ingenieur:innen von thyssenkrupp neue spannende Innovationen, die es zu schützen gilt. Zum Tag des geistigen Eigentums stellen wir ein Patent von thyssenkrupp nucera vor.

Zum internationalen Tag des geistigen Eigentums, erklären unsere Patentexpert:innen worauf es beim Schutz neuer Erfindungen ankommt.

Windenergie gilt als die wichtigste erneuerbare Energiequelle Deutschlands. Dank unserer Großwälzlager läuft in den riesigen Windkraftanalagen alles rund. Mit einem patentierten Verfahren machen wir die Anlagen jetzt noch effizienter.

Robot Process Automation (RPA) ist eine Automatisierungstechnologie für Geschäftsprozesse. Die Bots übernehmen sich wiederholende, regelbasierte und manuelle Prozessschritte – und entlasten so Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Ihnen bleibt mehr Zeit für anspruchsvolle Aufgaben.

Was hat Stahl mit Kunst, gutem Wein und Bauernhöfen zu tun?

Viele Naturphänomene sind nur dank höchster Ingenieurskunst zugänglich. Ein Beispiel ist die Höllentalklamm, die dank einer Stahlbrücke von thyssenkrupp wieder besucht werden kann.

Das wertvolle Entwicklungs-Tool Modular Research Platform (MRP) von thyssenkrupp erlebt eine gezielte Weiterentwicklung.

Weil dem 18-jährigen Johannes Lodahl bei Motorrädern der bei Autos obligatorische Bordcomputer fehlte, entwickelte der junge Tüftler kurzerhand ein eigenes System. Mit Unterstützung von thyssenkrupp entstand das „Smart Helmet Display“ – ein Bordcomputer für den Motorradhelm.

Das Ziel von Tobias Eckhoff: seinen Kolleg:innen durch gemeinsam entwickelte digitale Lösungen die Arbeit zu erleichtern

Beat The Snail – Das ist die Herausforderung von Elon Musk. 60 Studierende der TU München stellen sich dem Wettbewerb.

Großwälzlager werden in Maschinen eingesetzt, in denen es ein Zusammenspiel von Bewegung und Antrieb braucht – zum Beispiel beim Bau von Tunneln.

Unterirdische Straßen, Zugverbindungen und U-Bahnstrecken – dafür müssen gigantische Tunnel gegraben werden. Auf der ganzen Welt kommen in den Tunnelbohrmaschinen auch Hochleistungskomponenten von thyssenkrupp rothe erde® zum Einsatz.

Vom massiven Stück Stahl zum voll funktionsfähigen Großwälzlager ist es ein langer Weg. Denn die Reise der Produktion beginnt mit einem zylindrischen Stahlstrang und endet schließlich bei thyssenkrupp rothe erde als einsatzbereites Herzstück diverser Anwendungen.

Das von thyssenkrupp Industrial Solutions beaufsichtigte Projekt für die Polyolproduktion begeistert alleine schon mit seiner Größe und Komplexität.

Im Auftrag der ungarischen MOL Group baut thyssenkrupp Industrial Solutions im ungarischen Tiszaújváros einen riesigen Chemiekomplex.

Dirk Saager von thyssenkrupp rothe erde fasst zusammen, wie der Transport von Großwälzlagern abläuft und was genau dafür benötigt wird.

Inspiriert vom Besuch auf der Kartbahn entsteht die Idee des Hybrid-Upgrade-Kits für das Praxis-Projekt der Studierenden bei thyssenkrupp.

Die Geräuschkulisse einer Computertomografie ist oft unangenehm. Ein schwebendes Magnetlager schafft Abhilfe.

Im März 2019 machten sich 18 Kollegen auf den Weg in den hohen Norden Schwedens. Ihr Ziel? Herausfinden, ob unsere Automobil-Komponenten auch Extrembedingungen standhalten – und das genau dort, wo auch die großen Autohersteller ihre Fahrzeuge testen: auf Schnee und Eis.

Digitalisierung und Industrie 4.0 | Innovationen | Technologietrends | Zukunft der Produktion | Der Markt für private und semi-professionelle 3D-Drucker boomt. Unter dem Begriff „Additive Manufacturing“ erobern neue revolutionäre Verfahren nun auch die industrielle Produktion. Aber worauf kommt es an, wenn nicht Actionfiguren, sondern hochsensible Komponenten für Maschinen und Co aus dem Drucker kommen sollen? Wir haben jemanden gefragt, der es wissen muss: Andreas Stapelmann, Leiter des thyssenkrupp TechCenters für Additive Manufacturing in Mülheim an der Ruhr.

Mit dem zweistufigen Tiefziehprozess lassen sich pro Bauteil zwischen 10 und 15 Prozent an Kosten einsparen.

Bis wir stolz auf eine gelungene Energiewende blicken können, gibt es noch einige Herausforderungen zu meistern.

Chief Transformation Officer Ilse Henne spricht im Interview über Chancen, die sich durch Veränderung ergeben.