Zukunftspläne schmieden am Standort Homburg

Über 15 Meter groß. 1.700 Tonnen schwer. Eine Presskraft von 16.000 Tonnen. Das macht die gigantische Presse der modernsten Schmiedelinie der Welt aus. Bei thyssenkrupp Forged Technologies in Homburg ist sie zu Hause, wo aus einer Idee Realität wurde: Zunächst schmiedeten die Kolleg:innen Pläne, im knapp ersten Produktionsjahr stellten sie bereits tausende von Schmiedeteilen für LKW her. Höchste Zeit, Bilanz zu ziehen.

Aller Anfang ist schwer

Starten wir im September 2021. Die neue Schmiedelinie (PL20) in Homburg nahm die Produktion auf. Zunächst ging es darum, Musterteile zu produzieren und an Kund:innen zu liefern. Von Anfang an mit dabei? Christopher Chaßeur als Leiter der Schmiede PL20. „Es dauert eine Weile, bis man bei Fahrwerkskomponenten von der Muster- in die Serienproduktion übergehen kann. Das liegt daran, dass Fahrwerkskomponenten Sicherheitsbauteile sind“, erklärt er und führt fort: „Diese müssen vorher ausgiebig geprüft werden. Wir haben aber alle Muster für verschiedene Komponenten termingerecht an unsere Kund:innen geliefert und erhalten bislang sehr positives Feedback zu den Prüfstandtests.“ Schneller geht es hingegen bei Kurbelwellen für Motoren. Auch diese stellt die neue Schmiedelinie her. Die Kund:innen haben die Muster bereits freigegeben, sodass die Serienproduktion schon im Mai gestartet ist.


So sieht es aus, wenn die Schmiede PL20 Fahrwerkskomponenten für LKW herstellt. thyssenkrupp Forged Technologies ist ein wichtiger Entwicklungspartner, unter anderem für die Automobilindustrie. Die Kolleg:innen produzieren an anderen Standorten neben Kurbelwellen und Fahrwerkskomponenten auch Pleuel sowie Kettenfahrwerkskomponenten und -systeme.

Ein wichtiger Schritt

Schon heute trägt die PL20 stark zum Wachstum und zur Diversifizierung des Produktportfolios von thyssenkrupp Forged Technologies bei. „Dank der Investition in die neue Schmiedelinie können wir nun erstmalig auch Fahrwerkskomponenten für LKW herstellen. Das ist ein Meilenstein, weil diese unabhängig vom Verbrennungsmotor funktionieren“, erklärt Christopher Chaßeur. Die Produktion antriebsunabhängiger Fahrwerkskomponenten ist ein neuer Bestandteil der Unternehmensstrategie von thyssenkrupp Forged Technologies. So können sie im Hinblick auf zukünftige Entwicklungen in der Elektromobilität neue Märkte und Produktsegmente erschließen.

Was die Schmiedelinie so besonders macht

Die PL20 gilt als die modernste Schmiedelinie der Welt. Christopher Chaßeur weiß auch, warum: „Die Linie hat durch ihre vollständige Automatisierung extrem geringe Taktzeiten zur Herstellung der bis zu 240 Kilogramm schweren und 2 Meter langen Teile. Hinzu kommt, dass sie sich sehr schnell von einem Produkt auf ein anderes umrüsten lässt.“ Das bedeutet: Die Schmiedelinie kann in kürzerer Zeit mehr produzieren. Auf ein Jahr gerechnet sind bis zu 360.000 Schmiedeteile möglich. So beeindruckt die PL20 neben den neuesten Technologien vor allem durch eine gesteigerte Effizienz und Produktivität gegenüber anderen Produktionslinien.

Ein weiterer Vorteil? Der gesamte Schmiedeprozess der PL20 läuft voll automatisiert ab. Und auch danach geht es hoch automatisiert weiter – nämlich bei der Endfertigung. Sie ist der Schmiedelinie nachgelagert. Hier werden alle geschmiedeten Bauteile auf ihre Qualität geprüft. In der Wärmebehandlungsanlage der Endfertigung werden die Fahrwerkskomponenten wärmebehandelt und anschließend mit hochmodernen CNC-Fräsmaschinen bearbeitet.

Die große Schmiedepresse ist das Herzstück der Anlage. Ein Koloss, der seinesgleichen sucht.

Erste Erfolge

„Innerhalb der letzten Jahre konnten wir am Homburger Standort den Energieverbrauch im Werk durch gezielte Effizienzsteigerung um 37 Prozent senken“, berichtet Christopher Chaßeur stolz. Und stolz kann er auch sein. Denn das ist eine Energieersparnis von über einem Drittel im Vergleich zum vorherigen Wert. Die PL20 trägt seit vergangenem Jahr entscheidend dazu bei. „Wichtiger Baustein der Energieeffizienz an der PL20 sind unsere Warmhalteöfen von Zuschnitten. Dadurch sparen wir circa 950 Megawattstunden Strom und somit bis zu 512 Tonnen CO2 pro Jahr“, erläutert der Leiter der Schmiedelinie.

Eine hohe Investition, die sich lohnt

Diese Entwicklung hat thyssenkrupp Forged Technologies mit einer Investition von 80 Millionen Euro in die neue Schmiedelinie möglich gemacht. Aus Sicht von Christopher Chaßeur ein lohnenswerter Schritt, um das Produktportfolio zu erweitern. Ebenso stellt die PL20 ein Back-up zu anderen großen Pressen wie die von der PL10 (12.000 Tonnen) für das bestehende LKW-Kurbelwellengeschäft dar. Das zeigt: Selbst wenn ein Ausfall droht, die internationalen Kund:innen des Homburger Werkes können sich auf thyssenkrupp Forged Technologies als Lieferanten für Fahrwerkskomponenten und Kurbelwellen verlassen.

Christopher Chaßeur blickt positiv in die Zukunft des Standorts Homburg. Er ist von der Investition in die neue Schmiedelinie überzeugt und sieht sie als wegweisend an.

Mit Blick in die Zukunft

Der Blick zurück zeigt, die Investition in die Homburger Schmiedelinie war ein voller Erfolg. Und der Blick nach vorne? Christopher Chaßeur und seine Kolleg:innen wollen die Produktion im Verlaufe des Jahres weiter hochfahren. Dafür haben sie offene Stellen ausgeschrieben, zum Beispiel als Mechatroniker, Elektroniker und Industriemechaniker. Bald soll die Produktionslinie sogar noch erweitert werden. Eine eigene Lackieranlage wird hinzukommen.

Christopher Chaßeur ist sich sicher: Mit dem Aufbau der PL20 steht einer weiteren Fokussierung auf Fahrwerkskomponenten – und damit der stärkeren Ausrichtung auf alternative Antriebe wie Elektromobilität – nichts im Weg. „Für mich ist die PL20 wegweisend. Ich bin davon überzeugt, dass sich unser Standort auch in Zukunft erweitern wird und wir durch die Investition in weitere vom Verbrennungsmotor unabhängige Produkte bestehen werden.“