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Impulsgeber für neue Ideen und Innovationen

Als Prozessingenieur hat Volker Kempe bei thyssenkrupp in Mülheim die Aufgabe, die Montagelinien und -prozesse zu optimieren. Ein Job, der viel Kommunikation im Team und übergreifend erfordert, um die Leistungsfähigkeit der Anlagen kontinuierlich auszubauen. Welche Rolle die Digitalisierung bei thyssenkrupp Steering spielt und an welchen Nachhaltigkeitsprojekten die Mitarbeitenden in Mülheim arbeiten, verrät Volker im Interview.

Was bewegst du in deiner Funktion als Prozessingenieur?

 Ich kümmere mich darum, dass die Prozesse und die Qualität an unseren Produktionsanlagen stimmen. Als Impulsgeber fallen mir immer wieder neue Ideen ein, damit wir auf unserem hohen technischen Niveau bleiben und im Wettbewerb bestehen können. Gleichzeitig wollen wir natürlich so günstig wie möglich produzieren, ohne dass die Qualität leidet. Wir zeichnen uns durch einen hohen Grad an Innovationsfreude aus und arbeiten durchgehend an weiteren Optimierungen um die Produktivität hochzuhalten. Das gelingt uns vor allem durch die zahlreichen neuen Ideen, die wir immer wieder auf die Agenda setzen. Zudem bin ich auch ein Ansprechpartner für unsere Werke in Mexiko, Ungarn oder auch in China. Grundsätzlich gehe ich immer voran, bin immer motiviert und kann so sicherlich auch meine Kolleginnen und Kollegen motivieren.

Wie hat die Digitalisierung eure Arbeit verändert?

Wir fragen uns immer: Was können wir besser machen, wo können wir noch schlanker werden, wo haben wir noch Potenzial? Das ist ein ständiger Prozess, bei dem uns die Digitalisierung hilft und die auch bei uns voranschreitet. Das fängt bei der Kommunikation an: Die Zusammenarbeit im Team und mit anderen Teams ist bei uns sehr wichtig. Durch digitale Tools und Schnittstellen können wir stets einen guten Informationsfluss sicherstellen, uns über Entfernungen hinweg austauschen. Zudem sind unsere Anlagen heute alle vernetzt. Wir können so zum Beispiel in Mexiko oder Ungarn jederzeit auf die Daten unserer Anlagen zugreifen und sogar Eingriffe vornehmen, um bestimmte Prozessparameter in real time zu verändern. Das wäre vor fünf, sechs Jahren nicht denkbar gewesen.

Kannst du konkrete Digitalisierungsprojekte nennen, mit denen ihr die Produktion optimiert?

 Bei einem unserer Innovationsprojekte, können die Kolleginnen und Kollegen in unseren ausländischen Werken mit einer virtuellen Brille durch die Anlagen gehen und die Bilder zu uns nach Deutschland übertragen: Sie teilen also ihre Sicht und können uns dann mögliche Probleme sehr konkret und visuell zeigen. Gemeinsam können wir dann an der Lösung arbeiten. Das geht sogar so weit, dass wir „remote“ Maschinenabnahmen vornehmen können. Spannend sind auch unsere neuen kollaborativen Robotersysteme, bei denen Mensch und Maschine zusammenarbeiten. Sie kommen zum Beispiel zum Einsatz, um schwere Lenkungssysteme abzupacken. Die sogenannten „Cobots“ entlasten unsere Mitarbeitenden gezielt in Sachen Ergonomie und helfen, Rücken- und Schulterprobleme zu reduzieren.

Was ist euer Beitrag zu Nachhaltigkeit in eurer Abteilung?

Wir haben tatsächlich einige Projekte für mehr Nachhaltigkeit und Umweltschutz ins Leben gerufen. Auf Initiative der Mitarbeitenden ist zum Beispiel dieses kleine, aber spannende Projekt entstanden: In der Produktion fällt viel Müll durch Plastikverpackungen an - viele Produkte, die zugeliefert werden, sind in Plastiktüten eingepackt. Wir haben uns gefragt, ob man diese Tüten nicht zweitverwerten kann. Die Lösung: Wir könnten die Plastiktüten doch anstelle der herkömmlichen Mülltüten in den Abfalleimern und Papierkörben in den Büros und WC-Räumen nutzen. Für Ideen dieser Art haben wir ein spezielles Verbesserungsmanagement-Tool, in dem jeder Mitarbeitende online Ideen einreichen kann. Das Tool verteilt die Ideen dann auf die jeweilig verantwortlichen Abteilungen, um zu entscheiden, ob die Ideen umgesetzt werden können. In unserem Fall war das ein Vorschlag einiger Kolleginnen und Kollegen und mir. Der Vorschlag ist dann an unsere Umweltbeauftragte, Frau Götte, gegangen, die das Thema bewertet und die Koordination mit der Reinigungsfirma übernommen hat. Mein Kollege und ich haben die Projektsteuerung dann konkret in der Produktion hier übernommen. Dazu haben wir zentrale Punkte geschaffen, wo die Tüten gesammelt werden können, haben Arbeitsanweisungen erstellt, wie mit den Tüten umzugehen ist etc. Aktuell ist das Projekt aufgrund der Corona-Situation hinten angestellt worden. Ich bin mir jedoch sicher, dass wir es weiterverfolgen werden.