Eine gemeinsame Sprache: Wie IoT die Produktion im Automobilsektor revolutioniert

Mit Hilfe innovativer Technologien bereiten wir die Automobilbranche auf die digitale Zukunft vor zum Beispiel in unserem BILSTEIN-Werk in Hamilton, Ohio. Die komplexe Anlage für Stoßdämpfer ist die perfekte Versuchsumgebung für eine zentrale IoT-Lösung: Unsere Connected Factory.

Die tägliche Arbeit an unserem Produktionsstandort in Hamilton ist geprägt von unzähligen Prozessen, die ineinandergreifen. Egal, ob es sich um die Produktion für den Erstausrüster oder den Aftermarket handelt, bevor unsere Kollegen einen fertigen Stoßdämpfer in den Händen halten, durchläuft das Produkt zahlreiche Schritte – und sogar Maschinen. Um diese Komplexität zu minimieren, haben unsere Automobilexperten in Hamilton eine digitale Lösung gefunden. Eine zentrale IoT-Plattform: die „Connected Factory“.

IoT revolutioniert den Produktionsalltag im Automobilsektor

Die Connected Factory bringt Software und Hardware zusammen und ermöglicht es verschiedenen Maschinen, eine gemeinsame Sprache zu sprechen. Zusammen mit dem Manufacturing Execution System (MES) – einem System, das alle Produktionsprozesse zentral verwaltet – können nun die Aktivitäten verschiedener Maschinen koordiniert und die Produktion effizienter gestaltet werden.

So profitieren wir in vielerlei Hinsicht von der IoT-Lösung. „Zum einen trägt die Plattform zur Verständlichkeit der einzelnen Maschinen bei, weil sie deren unterschiedliche „Sprachen“ in eine einheitliche Sprache kodiert. Zum anderen kann durch die erneute Verschlüsselung und die permanente Überwachung der Prozesse ein Angriff auf das System verhindert werden“, erklärt Stephan Birkmann, Leiter Manufacturing Application Solutions.

Die Implementierung der Connected Factory in Hamilton zeigt, dass es ohne Fehler und mit geringem Zeitaufwand möglich ist, Prozesse zwischen verschiedenen Maschinen zu standardisieren: „Außerdem können Prozessdaten erfasst werden, die wir zur Optimierung und proaktiven Fehlererkennung im Fertigungsprozess nutzen“, sagt Alex Birnkraut, Industriedatenforscher bei BILSTEIN.

Echte Innovation ist anwendbare Innovation

Damit eine IoT-Lösung im Produktionsalltag funktioniert, muss sie auch für die Maschinen älterer Generation anwendbar sein muss sie auch Maschinen der älteren Generation integrieren können. Aber die Realität an vielen Standorten zeigt: Produktionsstätten sind selten mit den neuesten High-End-Maschinen ausgestattet. Mit dem Netzwerk und Datenaustausch der „Connected Factory“ können wir nun auch Maschinen älterer Generationen ohne moderne Sensoren in unsere koordinierten Abläufe integrieren.

Eine steile Lernkurve

Auch andere Werke von thyssenkrupp lernen bereits von dem Pilotprojekt in Hamilton. Zum Beispiel das Werk für Federn und Stabilisatoren in Debrecen, Ungarn. Hier werden jährlich mehr als sechs Millionen Federn und Stabilisatoren für namhafte europäische Automobilhersteller produziert.

Mit der Connected Factory kommen wir einem wesentlichen Ziel näher: der digitalen Vernetzung in der Produktion von Automobilkomponenten.

Auch in unserem Werk in Ungarn hilft die Vernetzung, die Produktion besser zu koordinieren und eine Qualitätskontrolle in jeder Produktionsphase anzubieten. „Dank der Connected Factory können wir eine hohe Kundenzufriedenheit sicherstellen: Die Plattform ermöglicht es uns auch, ein digitales Zwillingsprodukt zu schaffen, was viele neue Möglichkeiten eröffnet“, erklärt Sören Menna, verantwortlich für die Einführung von MES bei thyssenkrupp Springs & Stabilizers.

Eine intelligente Fabrik ist immer eine vernetzte Fabrik

Mit der Umsetzung der Connected Factory ist thyssenkrupp in der digitalen Zukunft der Automobilzulieferer-Produktion angekommen. Die Vorteile des IoT haben sich in unseren beiden Werken in den USA und Ungarn erfolgreich bewährt und neue Maßstäbe für unsere Produktion gesetzt. Und in Zukunft werden noch viele weitere Werke eine gemeinsame Sprache sprechen.