Der Burj-Tower in Dubai befindet sich noch immer im Bau. Seit Juli vergangenen Jahres ist der Wolkenkratzer aber bereits das höchste Gebäude der Welt. Geschmückt ist die Fassade des Wolkenkratzers mit Edelstahl, der in Deutschland hergestellt worden ist. Die ThyssenKrupp Nirosta fertigte das Material, das im Werk Dillenburg gewalzt wurde. Die deutsche Partnerfirma Strukturmetall (bei Heilbronn) bearbeitete den Werkstoff weiter und lieferte diesen nach Dubai – insgesamt rund 400 Tonnen. Dort wurden sie in Streifen geschnitten. Die am Ende 420 Millimeter breiten Bänder sind an den Stirnseiten der Etagen-Plattformen angebracht und umfassen die riesigen Glasfenster der Außenhaut. Teile des Rekordturms werden gegenwärtig noch mit dem Edelstahl verkleidet.

Derzeit misst der Burj-Tower mehr als 600 Meter. Einschließlich der stählernen Spitze wird eine Höhe von 810 Metern angepeilt. Wie hoch der Himmelsstürmer einmal wirklich werden soll, darüber wird in den Vereinigten Arabischen Emiraten noch geschwiegen. Deshalb ist wohl auch diese Angabe vorläufig: Das fertige Hochhaus, in dem sich ein Hotel, Geschäfte, Büros und Appartements auf rund 160 Stockwerke verteilen, soll über eine Geschossfläche von insgesamt vier Millionen Quadratmetern verfügen. Damit der Turm sicher im Wüstensand steht, wurde er auf rund 300 Pfähle gestellt, die bis zu 55 Meter in die Tiefe gebohrt wurden.

Bei der Auswahl des Werkstoffs für die Umrahmung der Fensterfront ließen sich die Ingenieure und Hochbauer nicht nur von der Widerstandskraft gegen Umwelteinflüsse und der architektonischen Schönheit von Edelstahl leiten. Sie achteten auch darauf, dass das Material in der Sonne nicht zu stark spiegelt und dadurch eine Störung der den Flughafen Dubai

anfliegenden Piloten vermieden wird. „Die besondere Herausforderung war es, eine gleichmäßig hohe Oberflächenqualität für diese riesige Fassade zu gewährleisten“, betont Gert Weiß, Leiter Produktservice der ThyssenKrupp Nirosta. Und Helmut Baumgartl, Geschäftsführer bei der Firma Strukturmetall, ergänzt: „Die Anforderungen des Projektentwicklers Emaar in Dubai waren sehr hoch. Deshalb wollte der Auftraggeber dafür unbedingt Material und Know-how aus Deutschland.“ Die Aufgabe von Strukturmetall war es, in die glatten Edelstahl-Platten ein Muster (5WL) einzuprägen. „Damit erreicht man höhere Steifigkeit und somit eine spezifische Gewichtsreduzierung“, so Baumgartl.