Die ThyssenKrupp Steel AG hat die Fertigungstechnologie für gewichts- und kostenoptimierte Hohlprofil-Bauteile im Automobilbau entscheidend weiterentwickelt. Mit einer vor kurzem in Betrieb genommenen Pilotanlage gelingt es dem Stahlhersteller, den Fertigungsweg für Profilbauteile drastisch zu verkürzen. Die neu entwickelte Anlage basiert auf der von ThyssenKrupp Steel entwickelten T3-Technologie. Sie funktioniert wie eine Vier-Seiten-Presse, besitzt einen integrierten Laserschweißkopf und formt fertige Profilbauteile in einem Arbeitsgang direkt aus Platinen. Dabei sind auch über die Längsachse veränderliche Querschnitte und Nebenformelemente möglich. Beispiele für T3-Profile zeigt ThyssenKrupp Steel in Halle 17, Stand B05.

Aus Hohlprofilen hergestellte Karosserie- und Chassisbauteile gelten als Schlüssel zum automobilen Leichtbau, weil sie im Gegensatz zu herkömmlichen Komponenten in Halbschalenbauweise ohne Schweißflansche auskommen. Außerdem sind sie verwindungssteifer und nutzen den vorhandenen Bauraum besser aus. Mit der inzwischen drei Generationen umfassenden Reihe der Thyssen Tailored Tubes hat ThyssenKrupp Steel eine ganze Familie von maßgeschneiderten Hohlprofilen entwickelt, die allesamt aus Platinen gefertigt und mit einem Laser längsnahtgeschweißt sind. Die Platinen können dabei aus Stählen unterschiedlicher Dicke, Festigkeit und Oberflächenbeschichtung zusammengesetzt sein, so dass ihr Aufbau von vornherein präzise auf die im fertigen Bauteil herrschenden Belastungsverhältnisse zugeschnitten ist.

Bei Thyssen Tailored Tubes der dritten Generation kann außerdem der Querschnitt über die Bauteillänge wechseln, beispielsweise von zylindrisch zu konisch und weiter zu drei- oder viereckig. Hinzu kommen Nebenformelemente wie funktionale Einbuchtungen oder Erhebungen. Damit haben die Profile eine so bauteilnahe Gestalt, dass Automobilhersteller komplette Fertigungsschritte einsparen können. Insbesondere die aufwändige Innenhochdruckumformung, durch die rohrförmige Bauteile bislang ihre endgültige Form erhalten, kann bei vielen Anwendungen entfallen. Damit lassen sich Komponenten in Profilbauweise mindestens kostenneutral im Vergleich zu klassischen Schalenlösungen realisieren - bei einer Gewichtsersparnis von bis zu 26 Prozent.

Die neue Pilotanlage kann alle Arten von Thyssen Tailored Tubes bis zu einer Länge von drei Metern und einem äquivalenten Durchmesser von 180 Millimetern herstellen. Ihre besonderen Stärken spielt sie aber bei den Tubes der dritten Generation aus. In der Pilotanlage werden zuvor zugeschnittene Platinen in zwei oder mehr Gesenkteilen zu rohrfömigen Bauteilen eingeformt und anschließend per Laser verschweißt. Um veränderliche Querschnitte und Nebenformelemente zu erzeugen, werden die Platinen gegen einen entsprechend konturierten Kern geprägt. Zusätzlich oder alternativ kann man die Platine vor dem Einrollen mit Hilfe des Kerns auch in ein Bodengesenk drücken und dem Profil auf diese Weise Konturen verleihen.

ThyssenKrupp Steel hat die T3-Technologie selbst entwickelt und die weltweit einmalige Anlage gemeinsam mit der Karl Eugen Fischer GmbH aus Burgkunstadt in nur zwölfmonatiger Bauzeit realisiert. Das Aggregat entwickelt eine Gesamt-Pressenkraft von bis zu 1.600 Tonnen, davon an einer Einzelachse allein 1.000 Tonnen. Damit ist es in der Lage, auch hoch- und höherfeste Stähle zu verarbeiten. Das Werkstück kann aus vier Richtungen gleichzeitig angesteuert werden, wobei die Positioniergenauigkeit auf jeder Achse zwischen ein und fünf Hundertstel beträgt. Genutzt wird die Anlage um Thyssen Tailored Tubes in seriennahen Taktzeiten in kleinen und mittleren Stückzahlen zu fertigen. Außerdem soll sie als Tryout-Presse für spätere Großserienanlagen dienen.

Diese Presse-Information finden Sie auch im Internet unter: www.thyssenkrupp-steel.de