Das DOC Dortmunder OberflächenCentrum hat einen neuartigen Legierungsüberzug auf der Basis von elektrolytisch vorverzinktem Stahlfeinblech mit deutlich vergrößertem Korrosionsschutz entwickelt. Der neue Legierungsüberzug bietet die Möglichkeit, die Dicke der metallischen Auflage zu halbieren - mit mindestens gleichwertiger Korrosionsschutzwirkung wie bei herkömmlichem vorverzinkten Feinblech. Behält man die bislang übliche Dicke der metallischen Auflage bei, wird der Korrosionsschutz im Vergleich zum konventionellen Produkt deutlich vergrößert.

Bei der Herstellung des neuen Legierungsüberzugs wird elektrolytisch vorverzinktes Feinblech im so genannten PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) mit einer zusätzlichen, sehr dünnen Magnesiumauflage versehen. Dabei wird Magnesium in einem Tiegel auf rund 600 Grad Celsius erhitzt und der entstehende Magnesiumdampf über Düsen auf das verzinkte Stahlband geleitet. Dort scheidet sich das Magnesium ab und in einer anschließenden Wärmebehandlung kommt es zur Interdiffusion von Zink und Magnesium. Das Ergebnis ist eine metallische Auflage, die im oberen Bereich aus einer Zink-Magnesium Legierung besteht.

Der Magnesiumdampf muss in einem Vakuum auf das verzinkte Band gebracht werden. Die Bandpilotanlage, die das Dortmunder Oberflächen Centrum für Erprobung und Prototypfertigung von neuartigen Beschichtungen betreibt, besitzt eine entsprechende Vakuumsektion, so dass der neuartige Überzug in einem kontinuierlichen Prozess erzeugt werden kann. Die Dicke der Zink-Magnesiumschicht lässt sich über die Menge des Magnesiumdampfes regulieren.

Vorteile bringt die neue Oberfläche insbesondere bei der Verarbeitung in der Automobilfertigung. Aufgrund der verringerten Schichtdicke lässt sich Stahlfeinblech mit Zink-Magnesium Oberfläche beispielsweise leichter laserschweißen als konventionell verzinkter Stahl. Behält man die herkömmliche Schichtdicke bei, bietet der erhöhte Korrosionsschutz die Möglichkeit, so genannte sekundäre Schutzmaßnahmen wie Hohlraumversiegelungen oder Nahtabdichtungen deutlich zu verringern.

Nachdem der Fertigungsprozess im kontinuierlichen Versuchsbetrieb auf der Bandpilotanlage erfolgreich durchgeführt wurde, wird das Prototyp-Produkt ZE-Mg nun in Richtung großtechnische Umsetzung weiter entwickelt.

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