Dafür, das Stahlräder nicht schwerer sein müssen als Leichtmetallräder ist unter anderem der aktuelle Ford Mondeo ein gutes Beispiel: Ford hat für den Wagen ein Stahlleichtbaurad mit der Dimension 6 ½ J x 16 entwickelt, das nur 8,25 Kilogramm wiegt. Damit ist das Rad knapp zweieinhalb Kilo leichter als ein konventionelles Stahlrad und auch leichter als ein ebenfalls für das Modell angebotenes Aluminium-Gussrad. Hier beträgt der Gewichtsvorteil 800 Gramm. Möglich wurde dieser Technologiesprung durch den Einsatz der höherfesten Stahlgüten DP-W 600 und FB-W 45 von Thyssen Krupp Stahl.

Mit rund drei Prozent Anteil am Leergewicht gelten die fünf Räder eines Automobils seit langem als Teile mit hohem Gewichtsoptimierungsbedarf. Die Thyssen Krupp Stahl AG bietet hierfür Dualphasenstähle mit einem Gefüge aus weichem Ferrit und eingelagerten harten Martensitinseln sowie ferritisch-bainitische Stähle an. Bei diesen Mehrphasenstählen resultieren hohe Festigkeit und gute Umformeigenschaften aus einer maßgeschneiderten Kombination harter und weicher Gefügeanteile. Der konsequente Einsatz dieser Stahlsorten führt dazu, dass Stahl-Leichtbauräder heute in aller Regel leichter sind als vergleichbare Aluminium-Gussräder.

Aluminium-Bandräder haben gegenüber Stahlrädern noch einen Gewichtsvorteil von etwa 20 Prozent. Allerdings sind die Basismaterial- und die Herstellkosten für diese Räder deutlich höher, so dass Aluminium-Bandräder mindestens dreimal so teuer sind wie Stahl-Leichtbauräder. Hinzu kommen konstruktive Nachteile: Fahrzeuge mit aktuellen Leistungsanforderungen brauchen vergrößerte Bremsscheiben und -sättel und damit mehr Bauraum im Tiefbett der Radfelge. Beim Aluminium-Bandrad wird dieser Raum durch die im Vergleich zum Stahlrad doppelt so hohen Wanddicken eingeschränkt.

Der noch bestehende Gewichtsvorteil des Aluminium-Bandrades lässt sich durch innovative Vorprodukte der Thyssen Krupp Stahl AG, Thyssen Tailored Strips® und Thyssen Engineered Blanks® , weiter verringern. Thyssen Tailored Strips® sind Bänder, die aus zwei bis drei lasergeschweißten Blechen unterschiedlicher Dicke gefertigt sind. Als Vormaterial für die Felgenproduktion können die Bänder belastungsorientiert aufgebaut werden, das heißt sie sind dort am stärksten ausgelegt, wo im fertigen Bauteil die größten Kräfte auftreten. In den übrigen Bereichen lässt sich durch dünneres Material Gewicht sparen. Für den Bau der Radschüssel bieten Thyssen Engineered Blanks® die gleichen Vorteile. Die Tailored Blanks mit nichtlinearer Schweißnaht lassen sich präzise auf die im Bauteil herrschenden Lasten zuschneiden. Ein Rad mit aus Thyssen Tailored Strips® gefertigter Felge und Schüssel aus Thyssen Engineered Blanks® ist nur noch 500 Gramm schwerer als ein vergleichbares Aluminium-Bandrad.

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