Die Magnetschwebebahn Transrapid schwebt berührungsfrei angetrieben von einem im Fahrweg erzeugten magnetischen Wanderfeld über ihren Fahrweg. Für ein im Störfallkonzept zu berücksichtigendes Absetzen ist der Transrapid mit so genannten Tragkufen ausgestattet, die auf die beiden Betongleitleisten des Fahrweges aufsetzen. Die neu entwickelten Tragkufen, mit denen der Transrapid 08 auf der TVE ausgerüstet wurde, erforderten eine vierlagige Spezialbeschichtung der beiden jeweils 15 cm breiten Gleitleisten. Besonderer Anspruch: die einzelnen Schichtdicken mussten im trockenen Zustand exakt 100 bis 150 µm auf 2x17km betragen - bei perfekter Beschichtungsqualität.

Eine weitere Anforderung an den Fahrweg, die ebenfalls durch eine Beschichtungsmaßnahme erfüllt werden sollte, war die Kompensation temporär auftretender Wärmeausdehnung des Hauptfestigkeitsverbandes der Träger durch Sonneneinstrahlung. Eine wärmeabsorbierende Beschichtung zwischen den beiden Gleitleisten sollte Abhilfe schaffen.

Die Beschichtung der Funktionsflächen des Fahrweges sowie des Fahrwegtisches war eine technisch äußerst anspruchsvolle Aufgabenstellung, der sich die Experten des Mehrgewerke-Dienstleisters PeinigerRöRo gerne stellten. Dipl.-Ing. Michael Rummel, zuständig für den Bereich Bauwerkserhaltung: "Weil wir in vielen Fachbereichen tätig sind, besitzt unser Unternehmen einen riesigen Erfahrungs- und Wissenspool. Den nutzen wir kreativ und interdisziplinär bei der Entwicklung innovativer Lösungen. Und das ist sicherlich eine unserer Stärken." Wichtig sei es, so Rummel, die in diesem Falle neuartige Herausforderung systematisch anzugehen und vorhandenes Wissen kreativ auf die Aufgabenstellung zu transferieren. In gemeinsamer Entwicklungsarbeit erarbeiteten Spezialisten aus den Bereichen Bauwerkserhaltung und Sondergerüstbau binnen kurzer Zeit ein technisch schlüssiges wie auch wirtschaftlich sinnvolles Konzept für die Beschichtung des Transrapid-Fahrweges.

Beschichtungstross rollt mit 25 Metern pro Minute über die Hochgeschwindigkeitsstrecke

Basis für die geplanten Beschichtungsarbeiten war ein eigens für diesen Zweck konzipierter fahrbarer Beschichtungsroboter. Die völlig autark arbeitende, ferngesteuerte Einheit wurde von einem vorausfahrenden maßgeschneiderten Versorgungswagen (6,5 t Verkehrslast) bedient. Auf diesem waren alle erforderlichen Versorgungseinheiten und die Fernsteuerung des Roboters untergebracht. Angetrieben wurde der Beschichtungsautomat, auf dem exakt oberhalb der Gleitschienen zwei Spritzkästen mit Spritzdüsen installiert waren, von geschwindigkeitsregelbaren Antriebsketten, die beidseitig an den Seitenführschienen des Transrapid-Fahrweges positioniert waren und dort durch zusätzliche Festmagnete den nötigen Andruck erhielten. Farbspritzpumpen, Kompressor, Stromaggregat und Roboterfernsteuerung befanden sich auf dem vorausfahrenden, ebenfalls elektrisch angetriebenen Versorgungswagen. Besonders stolz ist Rummel auf die schnelle technische Umsetzung des Konzeptes: "Obwohl zuvor noch nie gebaut, war unsere komplette Maschinerie binnen zwei Wochen funktionstüchtig. Das ist sicherlich Weltrekord."

Während des Beschichtungsvorgangs wurde die Dicke der vier Schichtaufträge permanent überwacht, um die geforderte gleichbleibend hohe Qualität zu sichern. Doch damit nicht genug: nachdem das Beschichtungssystem aufgebracht war, kontrollierten die PeinigerRöRo-Experten noch einmal die Qualität der Arbeit durch stichprobenartige Haftzugs- und Schichtdickenmessungen am Trockenfilm.

Doppelter Nutzen

Wie wirtschaftlich und flexibel das erarbeitete Beschichtungskonzept war, zeigte sich anschließend bei der Lösung der zweiten Aufgabenstellung: Der Beschichtungsautomat wurde mit wenig Aufwand so modifiziert, dass er auch die wärmeabsorbierende Beschichtung zwischen den beiden Gleitleisten auftragen konnte. Dazu wurden die beiden seitlichen Spritzkästen des Roboters demontiert und gegen eine flächendeckende Spritzleiste mit insgesamt fünf Düsen ersetzt. Der Auftrag der wärmeabsorbierenden Beschichtung funktionierte ebenfalls reibungslos, so dass in nur 90 Tagen 30 Tonnen Material auf rund 20 000 m² Fahrwegsfläche aufgebracht werden konnte.