Vor einigen Wochen waren die Arbeiten am Kamin des von E.ON betriebenen Kraftwerks vollständig beendet und die Betonsanierer von ThyssenKrupp Xervon hatten ihren Arbeitsplatz in luftiger Höhe wieder verlassen. Während der Arbeiten hatte sich eine sechs bis acht Mann starke Sanierungsmannschaft mit Material und Gerät immer wieder bis auf 240 m Höhe vorgearbeitet und chronologisch alle nötigen Sanierungsschritte am Schornstein abgearbeitet. Ihr Arbeitsplatz waren fahrbahre Arbeitsbühnen, die die Kollegen vom Gerüstbau speziell für diese Sanierungsaufgabe konstruiert hatten.

Zweifache Schutzbeschichtung

Um sämtliche Schäden aufzudecken, musste erst einmal die komplette Oberfläche des Giganten aus Beton und Stein abgeklopft werden. Dabei stellte sich heraus, dass an einigen Stellen die komplette 40 cm starke Kaminwand zerstört war. Sie musste eingeschalt und mit Vergussmörtel wieder verschlossen werden. Doch zunächst bearbeiteten die Sanierer das Mauerwerk, aus dem die oberen 30 m des Kamins bestehen. Es wurde gereinigt und anschließend hydrophobiert - bekam also eine Wasser abweisende Beschichtung. Danach war die wesentlich aufwändigere Betonsanierung an der Reihe: Zunächst wurden sämtliche Schadstellen ausgestemmt und die komplette Betonfläche zur Untergrundvorbereitung mit Wasserhochdruck (bis zu 1200 bar) gestrahlt. Sämtliche freiligenden Bewehrungseisen wurden mit einem Strahlmittel auf einen Reinheitsgrad von SA 2,5 gestrahlt. Nachdem eine Haftbrücke aufgetragen war, folgte dann die Reprofilierung der Betonoberfläche mit PCC-Mörtel und einem Reinacrylatspachtel. Abschließend erhielt der Schornstein noch eine zweifache Schutzbeschichtung auf Acrylatbasis.

Bauwerksangepasste Befahranlage

Nicht nur die Sanierer, auch ihre Ausrüstung wie beispielsweise Verpresspumpen, Schlauchmaterial, Schneckenpumpen und Airless-Spritzgeräte, mussten sicher in die Höhe gebracht werden. Besondere Herausforderung: am Boden hat der Kamin einen Durchmesser von 64 m. Bis auf 160 m Höhe verjüngt er sich auf 34 m, danach verläuft er gerade. Hierfür hatten die Sondergerüstbauer eine bauwerksangepasste und dennoch wirtschaftliche Konstruktion zu schaffen. Heraus kamen vier separat laufende, elektrisch angetriebene Befahranlagen mit jeweils einer Arbeitsbühne. Jede der zwischen 7 und 9 m langen Aluminiumbühnen besaß zu beiden Seiten Winkelsektionen, die für eine perfekte Anpassung an die runde Schornsteinform sorgten. Die Bühnen hingen an einer Seilaufhängekonstruktion, die an einer vorhandenen Ringbühne am Schornsteinende befestigt war. Hier wurden die Bühnen umgehangen, um auch die größere Fläche im unteren Kaminbereich bearbeiten zu können.

Zusammengefasst klingt das alles recht simpel, erforderte aber ein strikt Team orientiertes Arbeiten zwischen den Gerüstkonstrukteuren und ihren Kollegen von der Bauwerkserhaltung. "Nur durch enge Abstimmung haben wir die Anforderungen der Sanierer mit dem gerüstbautechnisch Machbaren zu einer sinnvollen und wirtschaftlichen Lösung verknüpft", ist Projektleiter Daniel Debbelt überzeugt. "Und dem Kunden konnten wir als industrieller Mehrgewerke-Dienstleister alle erforderlichen Arbeiten kompetent aus einer Hand anbieten. Das schafft Vertrauen und bringt Wirtschaftlichkeit."