ThyssenKrupp System Engineering hat die Produktionsanlage für die Batterien des BMW i3 geplant und eingerichtet. Zudem lieferte die auf die Automobil- und Luftfahrtindustrie fokussierte Tochter des Anlagenbauspezialisten ThyssenKrupp Industrial Solutions die Werkzeuge für zwei aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) bestehende Strukturteile der Fahrgastzelle des neuen Elektroautos aus dem Hause BMW.

Bernd Becker, Vorsitzender der Geschäftsführung von ThyssenKrupp System Engineering, erläutert: „Wir planen und konstruieren Fertigungslinien und Testsysteme für Lithium-Ionen-Batterien, die unter anderem in Elektrofahrzeugen eingesetzt werden. Darüber hinaus werden fertige Batteriezellen in Montageanlagen von ThyssenKrupp System Engineering zu Modulen und maßgefertigten Batteriesystemen weiterverarbeitet. Diese Anlagen richten wir exakt nach den Bedürfnissen unserer Kunden aus. Der neue BMW i3 ist hierfür ein sehr gutes Beispiel.“

ThyssenKrupp hat frühzeitig die enorme Bedeutung umweltfreundlicher Elektro- und Hybridantriebe für das Automobil der Zukunft erkannt und konzernweit entsprechende Forschungsinitiativen gestartet sowie zukunftsweisende Lösungen entwickelt. Insbesondere für ThyssenKrupp System Engineering spielen die Themen alternative Antriebe und Gewichtsreduzierung eine wesentliche Rolle in der Ausrichtung des Produktspektrums. Der Produktbereich E-Mobility leistet dabei einen bedeutenden Beitrag für eine verbesserte Energiespeicherung und effizientere Mobilität.

Für die Weiterentwicklung der Anlagentechnik zur Herstellung von Lithium-Ionen-Zellen und Batteriesystemen betreibt ThyssenKrupp in der Nähe von Chemnitz ein eigenes Technikum. Hier wird der gesamte Produktionsprozess, inklusive Fügen, Schneiden, dem Handling und der Formation einer Batteriezelle dargestellt. Ziel ist es, die Leistungsfähigkeit und Qualität von Lithium-Ionen-Batterien weiter zu erhöhen und zugleich die Produktionskosten zu senken.