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Produkte und Lösungen, 05.12.2005, 14:37

Rohrleitungsbau just-in-time

Die künstliche Bohr- und Förderinsel "Mittelplate" im Wattenmeer vor Friedrichskoog bekommt eine neue, topmoderne Bohranlage. T 150 heißt der Koloss aus 2 200 Tonnen Stahlstruktur und Maschinerie, der voraussichtlich ab Dezember bis zu 10 000 Meter tief in der Nordsee nach Erdöl bohren soll. Für den Rohrleitungsbau der Bohranlage zeichnet ThyssenKrupp Xervon verantwortlich. Rund 3 000 laufende Meter Rohr hat der Industriedienstleister gefertigt und montiert.

Auftraggeber für die rund 38 Millionen Euro teure neue Anlage ist das so genannte "Mittelplate Konsortium", bestehend aus RWE - DEA AG und Wintershall AG. Gebaut und nach erfolgreichem Testlauf auf der "Mittelplate" installiert wurde die T 150 von der Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems aus Bad Bentheim.

Bereits im November vergangenen Jahres hatten die Mitarbeiter von ThyssenKrupp Xervon mit der Vorfertigung der insgesamt 3 000 Meter langen Rohrleitungen begonnen. Sie bestehen überwiegend aus rostfreiem Edelstahl - vor allem dort, wo später agressive Medien, wie beispielsweise die Bohrspülung oder Seewasser, durch die Leitungen fließen werden. Für die Luft- und Wasserversorgung hingegen genügen Rohre aus beschichtetem und verzinktem Stahl. Der Durchmesser der Rohre, die für Drücke zwischen 10 und 350 bar ausgelegt sind, variiert zwischen 20 und 300 Millimeter.

Auf Zuruf

Während der Bauperiode mussten die Rohre Projekt begleitend auf Zuruf gefertigt werden. "Wir mussten genau im Zeitrahmen der Bentec liegen", erklärt Knut Walte, Standortleiter von ThyssenKrupp Xervon. "Wir haben die Rohre in unserem Lingener Standort vormontiert und auf den Tag genau ins 40 Kilometer entfernte Bentec-Werk geliefert und auch dort montiert." Bis zu 30 Spezialisten des Industriedienstleisters waren gleichzeitig im Einsatz - hauptsächlich Schweißer, Rohrschlosser und -vorrichter.

Nachdem der Testlauf im Bentec-Werk erfolgreich abgeschlossen war, wurde die Anlage wieder auseinander genommen, nach Cuxhaven gebracht und dort in drei Einheiten vormontiert. Diese gelangten anschließend per Flachbodenschiff zur Bohrplattform, wo der Zusammenbau und die Endmontage erfolgten. Bei all diesen Montagen saß auch ThyssenKrupp Xervon "mit im Boot".

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