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Produkte und Lösungen, 15.04.2002, 02:00

ThyssenKrupp VDM: Großeinsatz für die Einführung des Euro

Höchstmoderne Produktion von Münzrohlingen im Sauerland

ThyssenKrupp VDM in Werdohl gehört zu den fünf größten Unternehmen weltweit, die Rohlinge für Euro Münzen herstellen. Davon wurden mit rund 50 Milliarden Stück ganz beträchtliche Mengen gebraucht, um u.a. D-Mark, Franc und Lire abzulösen. 285.000 Tonnen Münzen, rund 7.100 Lkw-Ladungen, mussten in den letzten drei Jahren produziert werden.

Dem Großereignis entsprechend hat sich in den Fertigungsstätten im Sauerland einiges verändert. Im Vergleich zum Ende der 80er Jahre ist die Produktion von 9.000 auf 12.000 Tonnen Münzrohlinge pro Jahr gesteigert worden, wobei der heutige Wert eigentlich 20.000 Tonnen entspricht, wenn man den höheren Aufwand für die Bicolor-Plättchen berücksichtigt. Diese besondere Machart kommt bei den beiden höchsten Werten, 1 und 2 Euro, zum Einsatz, die jeweils einen Kern und Ring aus unterschiedlichem Material aufweisen. So besteht das Innere des 1 Euro aus dem dreischichtigen Werkstoff Magnimat, außen herum aus Nickel-Messing. Beim 2 Euro-Stück ist es genau umgekehrt. Magnimat ist eine Kupfer-Nickel-Legierung, die bei ThyssenKrupp VDM entwickelt und patentiert wurde.

Das Erschmelzen der benötigten Legierungen - außer Magnimat werden kupferplattierter Stahl für die 1, 2 und 5 Cent sowie Nordic Gold für die drei mittleren Werte von 10, 20 und 50 Cent benötigt - geschieht im Werk Unna. Die erzeugten Brammen werden anschließend in Bochum zu Bändern warm gewalzt. In diesem Zustand übernimmt Werdohl die weitere Produktion, in der die Bänder kalt auf die notwendige Dicke gebracht werden.

Aus Gründen der Fälschungssicherheit folgt einerseits die chemische Zusammensetzung sehr engen Vorgaben, zum anderen muss auch das endgültige Walzen mit höchster Genauigkeit geschehen, weil das exakt vorgeschriebene Gewicht der Münzen von der erzeugten Dicke ebenso abhängt wie von der Dichte des verwendeten Materials. Beispielsweise beträgt die zulässige Toleranz bei zwei Millimetern Gesamtdicke maximal plus/minus zwei Hundertstel, also 0,02 Millimeter. Die erlaubte Abweichung beim Gewicht beträgt pro Münze höchstens drei Prozent, bei 100 Stück nur noch ein Prozent im Mischgewicht.

Um den gewaltigen Produktionsfluss zu bewältigen, wurde in der zurückliegenden Zeit nicht nur die Belegschaft der ThyssenKrupp VDM in diesem Bereich von 100 auf 150 Beschäftigte aufgestockt, sondern auch ein Großteil der Fertigungsanlagen erneuert. Der Grund: Nur eine ausgeklügelte Prozesstechnologie und eine umfangreiche Qualitätssicherung können für die Güte der begehrten Plättchen garantieren.

Im ersten Schritt werden die fertigen Bänder auf Haspeln gespannt und über eine Richtmaschine den Stanzautomaten zugeführt. Über 20.000 Rohlinge - auch Ronden genannt - fließen pro Minute aus den vier Haupt-Stanzlinien, d. h. bis zu 15 Millionen Plättchen pro Tag. Nach dem Stanzen werden die Ronden gerändelt. So erhalten sie den typischen Rand, der den Prägestempeln in den staatlichen Münzen die Grundform vorgibt. Die Kaltformschritte härten das Münzmaterial derart, dass sie vor dem Prägen bei 900°C weichgeglüht werden müssen. Dieser Schritt gleicht einem Balanceakt: Einerseits muss der Rohling fest genug sein, um den Prägevorgang zu überstehen, andererseits darf er nicht zu hart sein, um ein gutes Prägeergebnis nicht zu gefährden.

Auch im Glühbereich des Unternehmens hat es deutliche Veränderungen gegeben. So kamen zusätzlich zu den Trommel- noch Durchlauföfen hinzu: Diese Variante ist schonender und dadurch insbesondere für die empfindlichen Ringe besser, wobei die Rohlinge durch die notwendige Wärmebehandlung deutlich an Glanz verlieren. Auch bei der anstehenden Nachbearbeitung hat es Verfahrensumstellungen gegeben. Früher wurden für die Schritte Waschen, Polieren und Konservieren Rollfässer benutzt - zudem wurde jeder Vorgang einzeln erledigt, was auch viel Handarbeit erforderte. Als Neuerung werden nun Fliehkraftanlagen in Werdohl eingesetzt, die Kugeln aus Keramik oder Stahl verwenden. Im so genannten Finish-Center wurden drei parallele Straßen installiert, die alle Schritte in einem Arbeitsgang erledigen. Nach der "Geldwäsche" können die Rohlinge abschließend mit Heißluft getrocknet und nochmals poliert werden.

Ein starker Wandel hat auch bei der wichtigen Qualitätskontrolle stattgefunden. Selbst bei einer sorgfältig geführten Fertigung gibt es keine absolute Fehlerfreiheit. Im normalen Produktionsverlauf entstehen Oberflächenfehler wie Kratzer, Eindrücke oder Flecken, die eine abschließende visuelle Inspektion erforderlich machen. Bei ThyssenKrupp VDM wird grundsätzlich jeder Rohling von beiden Seiten überprüft. Zunächst gab es eine 100prozentige Okularkontrolle auf Lesebändern, die mit besonders dafür ausgebildeten Mitarbeitern besetzt waren. Vor einigen Jahren wurden erste speziell entwickelte automatische Bildverarbeitungssysteme mit Kameras eingeführt. Die erste Generation dieser Kontrolleinrichtungen schafften 20 bis 25 Prüflinge pro Sekunde. Inzwischen sind in Werdohl leistungsfähigere Systeme der zweiten Generation installiert, die 40 bis 50 Rohlinge pro Sekunde erfassen. Alles was die Kameras aussortieren, wird aber noch durch das menschliche Auge nachkontrolliert.

In der Qualitätssicherung werden zudem stichprobenartig Einzelmessungen mittels Lasern durchgeführt, die den Durchmesser, die potentielle Ovalität und Zentrizität über insgesamt 40 Messpunkte prüfen. Bei den Innenteilen der 1 und 2 Euro lässt sich zudem das magnetische Moment des Nickelkern messen und in Relation zu einem Referenzwert setzen.

Bei den anspruchsvollen 1 und 2 Euro-Münzplättchen liegt der Marktanteil von ThyssenKrupp VDM mit 30 Prozent deutlich über dem für die gesamte Europalette, der rund 10 Prozent beträgt.

Damit schreibt das traditionsreiche Unternehmen, das bereits 1873 mit der erstmaligen Zulassung von Kupfernickel als Münzmaterial begonnen hatte, seine erfolgreiche Geschichte weiter.

Für Rückfragen:
ThyssenKrupp VDM GmbH
Heinz-Jürgen Möller, Leiter Außenorganisation und Marketing Services
Tel. +49 (0)2392 55 25 01
Fax +49 (0)2392 55 25 96
E-Mail: hmoeller@vdm.thyssenkrupp.com

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