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Unternehmensmeldungen, 19.03.2008, 11:00

Die fünfte Ofenreise kann beginnen: Großhochofen 1 in Duisburg-Schwelgen wird Anfang April nach Modernisierung wieder angeblasen

Nach einer für ThyssenKrupp Steel rekordverdächtig kurzen Stillstandszeit von nur rund 70 Tagen kann der Großhochofen Schwelgern 1 in Duisburg voraussichtlich Anfang April seine fünfte Ofenreise – so nennt man im Fachjargon die Produktionszeit zwischen zwei Modernisierungsphasen – beginnen: Das Ende Januar stillgelegte Aggregat aus dem Jahr 1973 wird derzeit nach annähernd zwölfjähriger Ofenreise wieder neu zugestellt.

Das bedeutet: Das Aggregat wird rundum auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Beispielsweise wird das Hochofengefäß innen neu mit feuerfestem Material ausgemauert - allein hierfür werden rund 5.500 Tonnen hochmodernes Material verwendet. Ein Spezialunternehmen führt die Mauerarbeiten zeitgleich über fünf in unterschiedlicher Höhe angebrachte Arbeitsbühnen aus – diese Arbeitsweise ist besonders schnell und effektiv. Zusätzlich wird die Kühlung des Ofengefäßes modernisiert. So werden 1.800 der insgesamt 2.100 installierten Doppelkammerkühlplatten ausgewechselt, sechs Reihen Doppelkammerkühlplatten werden zur Intensivierung der Kühlung in der Hochofenrast eine Reihe Staves-Kühler ersetzen.

In den Gießhallen wird das komplette Rinnensystem erneuert, auch hier wird die Feuerfestauskleidung neu gemauert. Weiter wird die Stichlochmaschinentechnik überholt. Die Winderhitzer erfahren eine Sanierung ihrer Feuerfestausstattung, die Siebmaschinen und die Steuerung sowie die Leitungen der Absaugvorrichtung an der Möllerung werden auf den neuesten Stand gebracht. Weitere Reparatur- und Erneuerungsarbeiten finden an der Kohleeinblasanlage, der Gasreinigung, der Notwasserversorgung und Rückkühlanlage, an der Schlackengranulation sowie an der Entspannungsturbine sowie der Kläranlage und Gichtschlammtrocknung statt.

Ein rund 300-köpfiges Team von ThyssenKrupp Steel stemmt dieses gigantische Modernisierungsprojekt mit Hilfe von rund 100 nationalen und internationalen Fremdfirmen – ein erheblicher Teil der Arbeiten wird von Unternehmen aus anderen Segmenten des ThyssenKrupp Konzerns ausgeführt. Die Neuzustellung macht einen zusätzlichen, externen Personaleinsatz von rund 1.100 Mann pro Tag erforderlich. Koordiniert wird die Neuzustellung aus einem eigens errichteten, 10.000 Quadratmeter großen Containerdorf. In den mobilen Büros laufen die Fäden des Planungsteams zusammen – es gibt aber auch ausreichend Platz für Fertigung und Lagerung.

Das Projekt ist seit eineinhalb Jahren minutiös und generalstabsmäßig geplant, um die Stillstandszeit so kurz wie eben möglich zu halten. Das Projektteam hat den reichen Erfahrungsschatz früherer Neuzustellungen genutzt, um vorauszuplanen, Arbeitsabläufe zu optimieren und eine Reihe von Arbeiten – beispielsweise an den Nebenaggregaten – schon vor der eigentlichen Stilllegung bei laufender Produktion zu beginnen oder abzuschließen. Es zeigt sich optimistisch, die Arbeiten innerhalb von 70 Tagen erfolgreich beendet zu haben. Zum Vergleich: Die letzte Neuzustellung im Jahr 1996 hat gute 80 Tage gedauert. Jeder Tag zählt bei einer Rundum-Modernisierung, denn Stillstand bedeutet Produktionsausfall. Die Neuzustellung des Hochofens 1 ist Teil des Hochofenkonzepts von ThyssenKrupp Steel, das die Erneuerung von Teilen der Roheisenstufe umfasst – nur im fein abgestimmten Zusammenspiel der Anlagen kann das Unternehmen die Ausfallmenge minimieren. Die im April beginnende, fünfte Reise von Schwelgern 1 soll die bislang längste werden: Das Projektteam geht davon aus, dass sie länger als zwölf Jahre dauern wird.

Insgesamt beläuft sich das Investitionsvolumen der Modernisierungsarbeiten auf rund 150 Millionen Euro – gut ein Zehntel der Kosten entfallen auf zusätzliche Umweltschutzmaßnahmen. Zur weiteren Verbesserung der Umweltsituation wurde zuletzt 2004 eine neue Filteranlage zur Entstaubung von Gießhalle und Möllerung gebaut. Dieser Neubau war Teil des umfassenden Staubminderungsprogramms, das ThyssenKrupp Stahl im April 2001 mit dem NRW-Umweltministerium vereinbart hat und das längst abgearbeitet ist. Im Rahmen der Neuzustellung 2008 wurden nun das Absaugsystem der Möllerung erneuert, das Haubensystem der Schlackengranulation instand gesetzt und die Schalldämpfer der Entspannungsturbine, die der Energierückgewinnung dient, überholt. Ebenso wurden die Schallkulissen der Kläranlage und der Gichtschlammtrocknung erneuert, um Geräuschemissionen zu minimieren. Bereits Anfang der 70er Jahre des vergangenen Jahrhunderts, als das Aggregat gebaut wurde, waren die Anlagen zur Entstaubung von Möllerung und Abstich, zur Gasreinigung, zur Wasseraufbereitung und für den Schallschutz übrigens in der internationalen Hochofentechnologie richtungweisend.

Am Großhochofen Schwelgern 1 wurden seit dem Anblasen am 13. Februar 1973 innovative technische Lösungen gefunden und umgesetzt, die heute internationaler Standard sind. Die damalige August-Thyssen-Hütte (ATH) in Duisburg feierte ihn als den größten Hochofen der westlichen Welt. Es handelte sich um ein Projekt von gigantischen Ausmaßen: Auf 17,5 Hektar Land wurden 210.000 Kubikmeter Erde für die 110 Meter hohe Anlage, die einen Gestelldurchmesser von 14 Meter und ein Ofenvolumen von 4.200 Kubikmetern hat, ausgehoben. Für Fundamente, Bühnen und Gebäude wurden 70.000 Kubikmeter Beton und 38.000 Tonnen Stahl benötigt. Zum Vergleich: Mit dieser Stahlmenge ließen sich fast vier Rheinbrücken bauen.

Nach dreieinhalb Jahrzehnten Produktion wird der Hochofen Schwelgern 1 Anfang Mai 2008 seine hundertmillionste Tonne Roheisen erzeugen – eine Leistung, die bisher nur wenige Hochöfen weltweit erreicht haben. Tag für Tag verarbeitet das Aggregat, das damals für umgerechnet 175 Millionen Euro gebaut wurde, rund 20 Güterzüge à 20 Waggons mit Erz, Sinter, Koks und Kohle. Täglich produziert er 10.000 Tonnen Roheisen, doppelt so viel wie der damals modernste Hochofen. Zwei Hochofengebläse drücken jede Sekunde rund 100 Kubikmeter Wind durch 40 Blasformen in den Ofen. Knapp 100 Wasserpumpen sind zur Kühlung, zur Gasreinigung und zur Verwandlung der Hochofenschlacke in Granulat installiert. Das Wasser wird in geschlossenen Kreisläufen aufbereitet.

Der Hochofen Schwelgern 1 bietet heute rund 550 Arbeitsplätze für Mitarbeiter der ThyssenKrupp Steel AG, hinzu kommt ein Mehrfaches an Arbeitsplätzen bei Fremdfirmen für Dienstleistungen im Umfeld.

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