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Unternehmensmeldungen, 27.10.2010, 13:30

Meilenstein in der Wachstumsstrategie von ThyssenKrupp: Erste Brammen aus Brasilien im Duisburger Hafen Walsum angelandet

Am Mittwoch, 27. Oktober 2010, war es soweit: Im Duisburger Hafen Walsum wurden erstmals 10.000 Tonnen Rohstahlbrammen entladen, die zuvor im neuen, integrierten Hüttenwerk ThyssenKrupp CSA Siderúrgica do Atlântico im brasilianischen Santa Cruz produziert und danach zweieinhalb Wochen lang auf dem Atlantik unterwegs waren. Anfang vergangener Woche wurden sie am Rotterdamer Hafen Europoort umgeschlagen und auf Schubverbänden den Rhein hinauf nach Duisburg transportiert.

Herzstück der Wachstumsstrategie: Hüttenwerk in Brasilien

Das neue integrierte Hüttenwerk von ThyssenKrupp – Baubeginn des Mega-Projektes war vor vier Jahren – hat seine Brammenproduktion Anfang September dieses Jahres aufgenommen. Es befindet sich im Bundesstaat Rio de Janeiro und stellt die größte industrielle Investition der letzten zehn Jahre in Brasilien und zugleich das erste große Hüttenwerk dar, das in diesem Land seit Mitte der achtziger Jahre gebaut wird. „Das Investitionsprojekt ist von zentraler Bedeutung für die Umsetzung der Wachstumsstrategie von ThyssenKrupp in Europa und Nordamerika bei hochwertigem Qualitätsflachstahl“, betont ThyssenKrupp Vorstandsvorsitzender Dr. Ekkehard Schulz.

Nach Abschluss des Hochlaufs – derzeit läuft die erste von zwei Produktionslinien mit einem Hochofen und einem Konverter – wird das Werk insgesamt fünf Millionen Tonnen Brammen mit hohen Qualitätsstandards und einer optimalen Kostenposition produzieren. Die volle Kapazität soll Ende des Geschäftsjahres 2011/2012 erreicht werden. Mit drei Millionen Tonnen der Gesamtkapazität wird das ebenfalls im Bau befindliche Weiterverarbeitungswerk von ThyssenKrupp bei Mobile in Alabama, USA, versorgt. Zwei Millionen Tonnen werden zur Verarbeitung an die ThyssenKrupp Steel Europe Werke in Deutschland geliefert, um Kunden in Europa mit Fertigprodukten zu versorgen.

208 Millionen Euro am Standort Deutschland investiert

Um die zusätzlichen Brammenmengen verarbeiten zu können, hat ThyssenKrupp Steel Europe – zusätzlich zu den normalen Investitionen – im Rahmen seiner Wachstumsstrategie kräftig am Standort Deutschland investiert; insgesamt waren es bislang rund 208 Millionen Euro. „Mit unseren Investitionen in Brasilien und Deutschland begleiten wir das strategische Wachstum unserer Kunden“, erläutert Edwin Eichler, Vorstandsvorsitzender der ThyssenKrupp Steel Europe AG. So sind in den letzten vier Jahren rund 125 Millionen Euro in den Ausbau der Warmbandwerke Duisburg-Beeckerwerth und Bochum geflossen, um die Kapazität der Anlagen zu erhöhen. Beispielsweise wurde das Coillager des Warmbandwerks Beeckerwerth erweitert, sowie die Antriebsleistung der Fertigstraßengerüste erhöht und die Leistung der Kühlstrecke verbessert. Im Warmbandwerk Bochum wurde ein neuer Hubbalkenofen gebaut und vor knapp zwei Jahren in Betrieb genommen. Auch die Feuerbeschichtungsanlagen des Unternehmens wurden für rund 30 Millionen Euro ertüchtigt – hier wurden beispielsweise die Heizleistungen der Öfen optimiert, neue Zink-Kessel gebaut und eine neue Laserschweißanlage installiert. Zusätzlich wurde die Infrastruktur zur Brammenlogistik im Unternehmen den neuen Erfordernissen angepasst.

Internationale High-Tech Brammenlogistik

Die aus Brasilien stammenden Stahltafeln, exakt 396 Stück an der Zahl, wurden nach 18 Tagen auf See zunächst an einem für diesen Zweck errichteten, hochmodernen Tiefseeterminal des Logistikunternehmens C. Steinweg-Handelsveem B.V. im Rotterdamer Hafen Europoort entladen. Dazu wurden vier Kräne eingesetzt, die mittels Magnettechnik arbeiten. Von Maasvlakte/Europoort aus wurden die hochwertigen Brammen dann per Schubleichter und Binnenschiff von ThyssenKrupp Veerhaven B.V. den Rhein hinab in den Duisburger Hafen Walsum transportiert; die Reise dauerte rund 20 Stunden. Hier kommt ebenfalls hochmoderne Technik bei Entladung und Weitertransport zum Einsatz: Mittels einer Verladebrücke, die ein Eigengewicht von 530 Tonnen hat und Lasten von bis zu 36 Tonnen bewegen kann, sowie Permanent-Magneten, werden die Brammen vom Schiff aus angelandet, ohne dass ein Mensch Hand anlegen muss. Die Vorteile der neu entwickelten Hebetechnik beim Umschlag liegen in der erhöhten Arbeitssicherheit für die Mitarbeiter und der einfachen Handhabung: Die Magnete halten die Brammen so lange fest, bis ein Stromimpuls den Kontakt unterbricht. Darüber hinaus verkürzt sich die Entladungsdauer eines Binnenschiffes durch die moderne Magnettechnik erheblich. Last but not least spart die Magnettechnik, die die Brammen im Gegensatz zu den früher eingesetzten Ketten schonend bewegt, pro Schiffsladung eine große Menge Stauholz: Dieser Puffer fällt nun weg, da die Brammen beim Verladen nun sanft aufeinander gelegt werden können – und das kommt auch der Umwelt zugute. Abgelegt werden die entladenen Brammen auf Rollpaletten für den internen Lagertransport, die mit leistungsstarken Zugmaschinen bewegt werden. Bis zur Weiterverarbeitung lagern die Brammen auf einer rund 70.000 Quadratmeter großen Lagerfläche im Hafen Walsum, die zu diesem Zweck neu gebaut worden ist. Die Warmbandwerke von ThyssenKrupp Steel Europe rufen die Brammen dann aus dem Lager nach Bedarf in einem minutiös koordinierten Verfahren ab und walzen sie zu Warmband aus, einem hochwertigen Qualitätsflachstahlprodukt, das beispielsweise als Vormaterial für die Automobilindustrie im europäischen Markt eingesetzt wird.

Ausgeklügelte Chiptechnik erleichtert Handling

Ein ausgeklügeltes Frankiersystem mit Speicherchip sorgt dabei übrigens dafür, dass jede einzelne Bramme ohne Sichtkontakt, berührungslos und über große Entfernungen digital lesbar ist und sich die Daten direkt in angebundenen Computersystemen verarbeiten lassen: Bereits unmittelbar nach der Herstellung in Brasilien werden die Brammen mit einem so genannten RFID (Radiofrequenzidentifikations-) Chip gekennzeichnet, der das vollautomatische Handling über den kompletten Transportweg ermöglicht. Der robuste Chip enthält alle wichtigen Informationen in Bezug auf jede individuelle Bramme, so dass diese sowohl in Brasilien, als auch in den Niederlanden wie in Deutschland stets genau identifiziert, gelagert, transportiert und schließlich wie geplant verarbeitet werden kann.

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