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Produkte und Lösungen, 14.09.2010, 11:56

Für jede Korrosionsschutzaufgabe das passende Konzept

Korrosionsschutzeinsätze im Industriepark Frankfurt-Höchst zählen zu den Spezialaufgaben des ThyssenKrupp Xervon Standortes in Raunheim. Sowohl der Parkbetreiber Infraserv Höchst wie auch die im Industriepark ansässigen Unternehmen haben die ortsnahen Dienstleister bereits etliche Male mit ganz unterschiedlichen, teils diffizilen Beschichtungsaufgaben beauftragt. Jüngste Projekte: die Erstbeschichtung zweier Stickstoff-Lagertanks ohne jede Einrüstung und der umfassende Korrosionsschutz einer 140 m langen Rohrbrücke für ein neues Werk.

Mehr als 90 Unternehmen mit rund 22.000 Beschäftigten sind auf dem über vier Quadratkilometer großen Gelände des Industrieparks Frankfurt-Höchst ansässig und benötigen für die Instandhaltung ihrer Anlagen professionelle Korrosionsschutzlösungen – Sonderwünsche inklusive. So sollte bei der Außenbeschichtung zweier neuer Stahltanks auf die – eigentlich übliche – Kompletteinrüstung verzichtet werden. Eine echte Herausforderung bei 15,70 Meter Tank-Außendurchmesser und 16 Metern Höhe. Da brauchte es ein durchdachtes Arbeitsablaufkonzept und entsprechende Gerätschaften. Zum Beispiel eine große Teleskoparbeitsbühne und eine Wasserhöchstdruckstrahlanlage (2.000 bar), um die Oberfläche der aus doppelwandigen Elementen zusammengeschweißten Tanks auf die dreilagige Beschichtung (Epoxydharz) vorzubereiten.

Die erfolgte ebenfalls vom Hubsteiger aus und zwar ausschließlich manuell mit Hilfe 25 cm breiter Beschichtungsrollen. Im ersten Arbeitsschritt wurden die Schweißnähte grundiert, dann der ganze Behälter. Es folgten der Zwischen- und schließlich der Deckanstrich, um letztlich einen Gesamtbeschichtungsaufbau auf Epoxidharzbasis von ca. 240 µm zu erreichen. Das brauchte seine Zeit, denn schließlich musste das Team aus drei Beschichtern jedes Tankelement mit der Teleskopbühne mehrfach anfahren und bearbeiten.

Die in der Planung veranschlagten 20 Arbeitstage pro Behälter erwiesen sich daher als realistisch. Und das, obwohl das abschließende Aufbringen des Unternehmenslogos noch einmal eine ganz besondere Herausforderung für die Beschichtungsexperten war: 3,60 Meter hoch und 5,60 Meter breit ist das Logo, das ebenfalls ohne Gerüsthilfe vom Hubsteiger aus appliziert wurde. Die von Xervon entwickelte Lösung: Einzelne, von der Bühne aus handelbare Bahnen, wurden nach vorheriger genauer Einmessung auf den Tank geklebt und ergaben als Negativform das gewünschte Bild. Nach dem Anstreichen der frei gebliebenen Flächen und Abziehen der Folie ergab sich ein perfektes Logo.

Professioneller Schutz für Rohrbrücke

Anspruchsvoll gestaltete sich auch die Erstbeschichtung der 140 Meter langen neuen Rohrbrücke, die das 2011 in Betrieb gehende Ticona-Werk mit diversen Medien und Energie versorgen wird. Rund 11.000 Meter Kanten und 4.000 Quadratmeter Fläche mussten mit einem dreifachen Anstrich (2-Komponenten Material auf Expoxidharzbasis) vor Korrosion geschützt werden. Die Besonderheit dabei: Vor jedem Anstrich musste die Oberfläche der Brücke durch Abdampfen sorgfältig gereinigt werden. So wurden möglicherweise vorhandene Chloride entfernt, die sich wegen eines nahegelegenen Salzbunkers auf der Rohrbrücke hätten absetzen können. Diese Korrosionsschutzaufgabe verlangte von den Beschichtern viel Sorgfalt und Flexibilität, weil sie ihre Arbeiten den Rohrleitungsbauern folgend abschnittsweise durchführen mussten – in konventioneller Handapplikation mit Pinsel und Rolle.

Vor jedem Arbeitsschritt musste das zu bearbeitende Teilstück abgedampft und noch am gleichen Tag beschichtet werden. Sonst wäre die Gefahr zu groß gewesen, dass sich über Nacht Salze auf der Rohrbrücke ablagern und den künftigen Korrosionsschutz beeinträchtigen. Um die Rohrbrücke langfristig wirksam zu schützen, hatte sie bereits während der Vormontage beim Stahlbauer eine erste Grundbeschichtung erhalten. Die Korrosionsschützer von ThyssenKrupp Xervon haben eine weitere Grundbeschichtung aufgetragen, gefolgt von einer dickeren Zwischenbeschichtung und der abschließenden Deckschicht. So ergab sich eine Gesamtschichtdicke von 300 µm.

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