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Produkte und Lösungen, 26.11.2007, 11:00

Präzisionsarbeit

Eine besonders sensible Aufgabenstellung hat ThyssenKrupp Xervon jüngst am Standort einer PVC-Produktion in Köln-Merkenich abgewickelt: Das in die Jahre gekommene Prozessleitsystem wurde gegen ein modernes System ausgetauscht. Vormontage, Anschluss und Inbetriebnahme der neuen Leittechnik lagen in den Händen der vor Ort ansässigen EMSR-Werkstatt. ThyssenKrupp Xervon hat vor einigen Jahren die Instandhaltung und diverse andere Dienstleistungen für den Industriepark auf dem ehemaligen Gelände der Wacker-Chemie in Köln-Merkenich übernommen.

Wird das Prozessleitsystem einer Produktionsanlage komplett ausgetauscht, ist höchste Aufmerksamkeit gefragt. Das Leitsystem ist die Lebensader der Produktion und steuert sämtliche Prozesse – vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt. Ohne Steuerung keine Produktion. Wenn daher bei der PVC-Produktion zum vorbestimmten Zeitpunkt die Anlage in den Stillstand geht, um das neue System aufzuschalten und in Betrieb zu nehmen, gibt es kein Zurück und keinen Aufschub mehr. Alle Kabel und Leitungen müssen verlegt, alle Schaltungen vorbereitet sein. Lediglich zwei Wochen Produktionsstopp blieben den EMSR-Spezialisten in Köln-Merkenich, um in einer letzten heißen Phase die einzelnen Anlagenteile komplett vom alten Leitsystem abzukoppeln und rund 4.200 Messstellen umzuklemmen. Alle anderen Montage-, Um- und Aufbauarbeiten mussten bereits im Vorfeld während laufender Produktion erledigt sein. ThyssenKrupp Xervon hatte deshalb bereits im November 2006 mit den Arbeiten begonnen.

„Wir haben rund 20.000 Meter Rangierdraht, 2.000 Meter Steuer- und noch einmal so viel Buskabel verlegt“, beziffert E-Meister Peter Kujat die große Menge der zu verarbeitenden Materialien. Hinzu kamen die Montage von 50 Steuerkästen, einer Vielzahl von Enddosen sowie weitere Umbau-, Montage- und Anschlussarbeiten. Peter Kujats Leute mussten exakt 2.205 binäre und 347 analoge Messstellen umbauen. Sie haben Kabel und Leitungen von den Steuerschränken im EMSR-Raum zu den diversen Produktionanlagen gezogen und ein neues Bussystem installiert, das die Informationen gebündelt in die Messwarte weiterleitet. Hier sitzt sozusagen das Gehirn der Anlage. Alle Informationen laufen hier zusammen, werden mit Hilfe der neuen Software in Computern verarbeitet und auf Bildschirmen dargestellt.

Um potenzielle Fehlerquellen bei der erforderlichen Vielzahl an elektrischen Installationen bereits im Vorfeld soweit wie möglich auszuschließen, sorgten Teilprüfungen für eine frühzeitige Kontrolle der bereits erledigten Montagearbeiten. „So haben wir weitgehend sichergestellt, dass später beim Anschluss und während der Inbetriebnahme eigentlich nichts mehr schief laufen konnte“, erklärt Peter Kujat die Qualität sichernde Vorgehensweise. Seit über zwanzig Jahren arbeitet der EMSR-Spezialist am Standort Köln-Merkenich und hat so manchen begabten Elektriker zum EMSR-Fachmann spezialisiert: „An einem Industriestandort wie diesem sind ganz besondere Qualitäten gefragt. Da muss man nicht nur ein besonders breites fachliches Können mitbringen. Hier ist auch ein enormes Sicherheitsdenken gefragt.“ Die strengen Sicherheitsvorschriften des Ex-Schutzes gelten für die gesamte Produktion. Zugang zu den Anlagenkomponenten gibt beispielsweise nur mit zuvor beantragtem Arbeitserlaubnisschein. Da hilft es, wenn man bei größeren Maßnahmen, wie Stillständen oder Umbauten stets auf einen Pool Industrie erfahrener Kollegen zurückgreifen kann – entweder auf Xervon-eigene Fachkräfte oder aber langjährige externe Partner.

Während der zweiwöchigen Endphase hat in Merkenich ein Xervon-Team aus zwanzig bis dreißig Mitarbeitern in drei Schichten nahezu rund um die Uhr gearbeitet. Anschließend übernahm eine andere Mannschaft die Inbetriebnahme. „Dafür nehmen wir ganz bewusst andere Leute, denn die haben den offenen Blick für immer mal mögliche fehlerhafte Anschlüsse oder falsche Verdrahtungen“, begründet der erfahrene E-Meister den Teamwechsel. „Wenn man wochenlang eine Anlage umgebaut hat, verliert man die Unbefangenheit und sieht das Offensichtliche manchmal nicht."

Die Arbeiten sind ohne Fehler oder Terminprobleme beendet worden. Beste Voraussetzung dafür, dass auch die beiden folgenden Umbauten unter Xervon-Regie im nächsten und übernächsten Jahr problemlos ablaufen werden, denn der PVC-Hersteller hat die Modernisierung seiner Prozessleittechnik in drei große Segmente unterteilt: Segment I umfasst die Polymerisation und die VC-/RVC-Dosierung), 2008 folgt das Segment II (Abwasser & Kondensation, Trocknung) und im Jahr 2009 Segment III (Gasometer, Alarmierung).

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