Innovationen

Hervorragende Qualität, hoher Kundennutzen und großes Marktpotenzial zeichnen die Sieger unter den insgesamt 74 eingereichten Projekten im konzernweiten Innovationswettbewerb 2007 aus. Seit 2000 findet dieser Wettbewerb statt, um die Bedeutung unserer Innovationsstärke hervorzuheben. Dabei wird der Beitrag ausländischer Wissenschaftler und Ingenieure immer wichtiger.

Der erste Preis ging an ein spanisches Team aus dem Segment Elevator für die Entwicklung des Turbo-Tracks. Dieser beschleunigende Fahrsteig ermöglicht seinen Benutzern als erster Fahrsteig weltweit ein sicheres und bequemes Auf- und Absteigen bei niedriger Geschwindigkeit, während im mittleren Bereich die Transportgeschwindigkeit mit 2,5 Meter pro Sekunde – entsprechend 9 Kilometer pro Stunde – weitaus höher liegt.

Der TurboTrack besteht aus einem System mechanischer Elemente, einem Laufband aus Einzelplatten und einem High-Tech-Steuerungssystem. Über 14.500 Personen können in der Stunde befördert und Entfernungen von 200 Meter bis 1.500 Meter überbrückt werden. Neben der Zeitersparnis für Fußgänger eröffnen sich auch neue Möglichkeiten, öffentliche Gebäude wie beispielsweise Flughäfen architektonisch zu gestalten. So wurden für den internationalen Flughafen von Toronto bereits zwei TurboTrack-Fahrsteige verkauft, zahlreiche weitere Kunden sind interessiert.

Mit dem zweiten Preis wurde die aus dem Segment Technologies eingereichte Entwicklung "Uhde HPPO-Verfahren" prämiert. Es handelt sich um ein umweltfreundliches Verfahren zur Herstellung von Propylenoxid, das in Kooperation mit Degussa entwickelt wurde. Dabei wird unter Einsatz von Wasserstoffperoxid als Oxidationsmittel die vielseitig verwendbare Chemikalie Propylenoxid hergestellt, die häufig als Vorprodukt für die Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen dient. Die Produktionstechnologie verbraucht wenig Energie und nutzt den Rohstoff hervorragend aus. Außer Wasser entstehen keine weiteren Nebenprodukte. Diese ökonomischen wie ökologischen Vorteile sprechen für das neue Verfahren.

Mit dem dritten Preis wurde ein Team des Segments Steel für die Entwicklung der so genannten T3- Profiliertechnik ausgezeichnet. Mit diesem Verfahrens- und Anlagenkonzept lassen sich schnell und kostengünstig komplexe Hohlprofile aus Stahl für die Automobilindustrie herstellen. In einem einzigen Prozess-Schritt wird eine Platine zum nahezu fertigen Bauteil geformt und geschweißt, wobei gleichzeitig Schalen- und Nebenformelemente sowie Beschnitte integriert werden können.

Das hochpräzise Verfahren mit völlig neuer Anlagentechnik ermöglicht bisher nicht darstellbare Designformen für Hohlprofile und neue Dimensionen der Bauteilintegration. Es spart außerdem Material und somit Gewicht ein. Solche kostengünstig produzierten und gewichtsoptimierten Hohlprofilbauteile fördern die Leichtbauweise aus Stahl im Automobilbau. Sie sichern so den Stahlabsatz auch in zukünftigen Fahrzeuggenerationen. Das neue Produktionsverfahren unterstreicht den herausragenden Rang von ThyssenKrupp Steel bei Innovationen für Hohlprofile.

Stainless entwickelt Alternativen zu hochpreisigen Chromnickelstählen

Die anhaltend hohen Nickelpreise wirken sich weltweit auf das Kundenverhalten aus. Insbesondere in den USA, aber auch zunehmend in Europa fragen die Kunden nach Alternativwerkstoffen mit geringerem oder keinem Nickelgehalt. ThyssenKrupp Stainless hat deshalb in den letzten Monaten solche Werkstoffe entwickelt; diese werden derzeit kundenspezifisch auf Verarbeitbarkeit und Anwendung erprobt.

Darüber hinaus wurde bereits Anfang 2006 entschieden, bei ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni einen VOD-Konverter zu errichten. Diese Anlage ist gegenwärtig in Bau und wird Ende des 1. Quartals 2008 in Betrieb gehen. Mit der innovativen VOD-Technologie kann Stainless das Produktportfolio ferritischer Stähle auf Güten ausweiten, die in einigen Anwendungsbereichen klassische Chromnickelstähle ersetzen können.