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Innovationen

Im Wettbewerb um die Zukunft setzen wir auf den Faktor Wissen. Ehrgeizig, innovativ und kundennah suchen unsere Forscher und Entwickler neue Wege, das Leistungspotenzial unserer Produkte und Verfahren zu steigern und den Einsatz beim Kunden zu optimieren. Im Konzern arbeiten viele gemeinsam daran, Altes besser und Neues möglich zu machen.

Hohe Innovationskompetenz

Als technologieorientierter Konzern hat ThyssenKrupp seine Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten auch im Berichtsjahr vorangetrieben. Die Innovationsaufwendungen beliefen sich auf insgesamt 815 Mio €. Dies entspricht einer Steigerung um knapp 10 % gegenüber dem Vorjahr. Freie Forschungs- und Entwicklungsprojekte – einschließlich aktivierter Entwicklungsaufwendungen – machten 257 Mio € aus; davon entfiel ein Drittel auf Projekte im Ausland. Für kundenbezogene Entwicklungen wurden 294 Mio € aufgewendet. Somit haben wir die FuE-Aufwendungen insgesamt um 17 % gegenüber dem Vorjahr gesteigert. Die technische Qualitätssicherung umfasste 264 Mio €.

Innovationsaufwendungen in Mio €

		2002/2003		2003/2004		2004/2005		2005/2006		2006/2007
Freie Forschung und Entwicklung		183		191		186		241		257
Kundenbezogene Entwicklung*		156		182		266		230		294
Technische Qualitätssicherung		290		275		281		272		264
Insgesamt		629		648		733		743		815

Mehr als 3.300 Mitarbeiter des Konzerns in 85 Entwicklungszentren und -abteilungen weltweit waren 2006/2007 damit beschäftigt, unsere Produkte und Verfahren weiterzuentwickeln. Um die bestehenden Synergiepotenziale innerhalb des Konzerns noch gezielter zu heben, hat die ThyssenKrupp AG als Holding die segmentübergreifende FuE-Zusammenarbeit durch eine finanzielle Förderung von Schwerpunktprojekten intensiviert. Auch Kooperationen mit Dritten waren für uns besonders wichtig. So stellten wir sicher, dass sich unsere Entwicklungen eng an den Wünschen und Erfordernissen unserer Kunden orientieren. Die Zusammenarbeit mit externen Wissenschaftlern ermöglicht es zudem, stets auf dem neuesten Stand der Entwicklung in den Natur- und Ingenieurwissenschaften zu sein. Deswegen haben wir uns für die Gründung des Forschungsinstituts Interdisciplinary Centre for Advanced Materials Simulation (ICAMS) eingesetzt, das an der Ruhr-Universität Bochum angesiedelt wird.

Public-Private-Partnership in der Spitzenforschung

ICAMS wird von ThyssenKrupp gemeinsam mit dem Land Nordrhein-Westfalen und sechs weiteren Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft eingerichtet. Dieses europaweit einzigartige Spitzenforschungsinstitut wird vornehmlich High-Tech-Werkstoffe entwickeln, die auf die Anforderungen moderner Kundenbedürfnisse und Produktionsprozesse zugeschnitten sind. Dafür nutzt ICAMS innovative Simulationsverfahren, die eine schnellere, ressourcensparende und marktorientierte Material- und Produktentwicklung versprechen.

Forschung und Entwicklung als Basis für erfolgreiche Innovationen

Die hochqualifizierte Arbeit in Forschung und Entwicklung hat in allen Segmenten des Konzerns innovative Produkte und Verfahren hervorgebracht, die in den nächsten Jahren zum Markterfolg des Konzerns beitragen werden.

Forschungsoffensive für innovative Automobillösungen

Unter dem Titel InCar haben wir auf der Internationalen Automobil-Ausstellung (IAA) 2007 in Frankfurt erstmals unsere umfassende Forschungs- und Entwicklungsoffensive für Innovationen im Automobilbau öffentlich präsentiert. Als segmentübergreifendes Projekt vernetzt InCar das Know-how von Steel und die Expertise von Technologies für Produkte rund um das Automobil. InCar ist als Lösungs- und Ideenpool für die Bereiche Karosserie, Fahrwerk und Antriebsstrang konzipiert. Ob Teile, Baugruppen oder Systeme benötigt werden – für unterschiedliche Zielsetzungen können die Kunden jeweils aus mehreren alternativen Lösungen auswählen.

Steel: Weitere Stahlqualitäten für Leichtbauweise entwickelt

Das Segment Steel hat zwei neue Dualphasenstähle mit Festigkeiten von 800 und 980 Megapascal (MPa) für den automobilen Leichtbau entwickelt. Im Unterschied zu herkömmlichen höchstfesten Mehrphasenstählen werden die neuen Werkstoffe mit feuerverzinkten Oberflächen erhältlich sein, wie sie die Automobilhersteller stark nachfragen. Bei höchstfesten Mehrphasenstählen erschwert normalerweise der hohe Anteil an Legierungselementen den Feuerverzinkungsprozess. Wir haben aber sowohl das Legierungskonzept der neuen Stähle als auch die Anlagentechnologie für die Beschichtung so weiterentwickelt, dass die neuen Werkstoffe nicht nur feuerverzinkt, sondern auch in der Variante Galvannealed erhältlich sein werden. Bei der Galvannealed-Oberfläche sorgt eine Glühbehandlung für eine bessere Schweißbarkeit.

Gemeinsam mit Japans zweitgrößtem Stahlproduzenten JFE Steel Corporation haben wir einen neuen Mehrphasenstahl für Automobilanwendungen entwickelt. Der Werkstoff besitzt eine ähnliche Festigkeit wie die höchstfesten Mehrphasenstähle CP-W 800 von Steel und NANO 780 von JFE. Mit einer um bis zu 40 % höheren Bruchdehnung lässt er sich jedoch deutlich besser umformen. Erste Bauteile bestätigen die Vorteile des neuen Stahls.

Bei den seit Jahren erfolgreich im Markt eingeführten TRIP-Stählen wurde eine Variante mit verringertem Kohlenstoffanteil entwickelt, die sich besser schweißen und damit leichter verarbeiten lässt. Der Werkstoff wurde bereits unter Produktionsbedingungen erfolgreich getestet. TRIP-Stähle – die Abkürzung bedeutet Transformation Induced Plasticity – sind Mehrphasenstähle, die ihre endgültige Festigkeit erst in der Umformung zum fertigen Bauteil erhalten.

Im Bereich Tailored Products hat Steel maßgeschneiderte, lasergeschweißte Platinen für die Warmumformung entwickelt. Die Warmumformtechnologie wird insbesondere bei der Produktion crashrelevanter Automobilkomponenten von den Automobilherstellern immer häufiger eingesetzt, um extrem feste und dünnwandige Bauteile zu fertigen, die sowohl hohe Crashsicherheit bieten als auch hohe Leichtbauanforderungen erfüllen. Durch den Einsatz dieser aus unterschiedlichen Stahlgüten zusammengesetzten Tailored Blanks können erstmals warmumgeformte Bauteile erzeugt werden, die nicht nur höchstfest sind. In definierten Bereichen verfügen sie auch über ausreichende Dehnungseigenschaften zum Abbau von Crashenergie.

Verbundwerkstoffe und Oberflächen mit hohem Potenzial

Das DOC® Dortmunder OberflächenCentrum, eines der weltweit leistungsfähigsten Entwicklungszentren für Stahloberflächen, hat die Entwicklung eines innovativen Sandwichprodukts für großflächige Karosseriebleche begonnen. Dieses von den Entwicklern Leichtblech genannte Material besteht aus zwei 0,2 mm bis 0,3 mm dünnen Deckblechen aus Stahl und einer Kernschicht aus thermoplastischem Kunststoff mit einer Dicke von 0,5 mm bis 1,5 mm. Das Sandwichblech hat ein deutlich geringeres Flächengewicht als gängige Karosseriebleche. Bei gleichzeitig hoher Biegesteifigkeit bietet das neue Material hohes Leichtbaupotenzial.

Für eine am DOC® entwickelte innovative Oberflächenbeschichtung verliefen die Versuche zur betrieblichen Fertigung erfolgreich. Die neuartige Zink-Magnesium-Oberfläche wird im Schmelztauchverfahren erzeugt und bietet einen deutlich gesteigerten Korrosionsschutz im Vergleich zu herkömmlichen, feuerverzinkten Oberflächen. Die im Labor gewonnenen Erkenntnisse haben sich im Betrieb bestätigt. Kundenorientierte Tests zur Weiterverarbeitung waren ebenfalls ein Erfolg.

Erfolgreiche Ideen für den Fahrzeugbau

Ein weiteres Highlight stellt der von unseren Ingenieuren im Bereich Umformtechnik entwickelte innovative Hinterachsträger in Stahl-Leichtbauweise dar. Das neue "StahlLeichtbau-Chassis" ist rund 50 % kostengünstiger als die aus Aluminium gefertigte Referenzstruktur eines Oberklasse-Automobils und lediglich 10 % schwerer. Tailored Blanks und eine innovative, flanschlose Fügetechnologie tragen zu den herausragenden Eigenschaften bei.

Gemeinsam mit Johnson Controls haben die Autoexperten von Technologies und Steel die Automobil-Cockpitstrukturen verbessert. Ihre innovative Lösung ist nicht nur 20 % leichter als die Referenz-Cockpitstruktur aus der Serienfertigung; sie ist zudem auch kostengünstiger. Gleichzeitig bietet sie mehr Bauraum und damit völlig neue Gestaltungsmöglichkeiten für die Beifahrerseite. Eine der wesentlichen Innovationen in dieser Baugruppe ist ein von uns entwickeltes so genanntes T3-Profil. Das Hohlprofil mit über die Längsachse veränderlichem Querschnitt ist so geformt, dass es trotz verringerten Gewichts und halbierten Bauraums alle auftretenden Lasten aufnehmen kann. Die T3-Profiliertechnologie von Steel wurde beim ThyssenKrupp Innovationswettbewerb 2007 mit dem dritten Preis ausgezeichnet.

Ein Ergebnis frühzeitiger Kooperation mit Partnern aus der Automobilwirtschaft ist das Multipurpose Tailgate von ThyssenKrupp Steel und Webasto. Es handelt sich um ein Konzept für ein flexibles Heckklappen-Modul mit unterschiedlichsten Funktionserweiterungen. In die Heckklappe können Transportträger für Fahrräder, Snowboards oder eine zusätzliche Gepäckbox integriert werden. Die verwendeten Bake-Hardening-Stähle erlauben es bereits in der Basisversion, die Blechdicke zu reduzieren und somit Gewicht zu sparen.

Erweitertes Produktportfolio bei Bauelementen

Unsere Bauelemente-Spezialisten haben mit "Hoesch Matrix" ein innovatives Stahl-Sandwichelement speziell für hochwertige und repräsentative Fassaden entwickelt. Es erfüllt Gestaltungsansprüche, die bislang nur mit vorgehängten Kassettenfassaden realisiert werden konnten. Neben einem anspruchsvollen Design bietet das neue Element auch die hohen Dämmungs- und Brandschutzeigenschaften, die für eine Gebäudehülle notwendig sind. Da alle wesentlichen Fassadenfunktionen so in einem Element vereint sind, werden die Bauzeiten kürzer.

Stainless: Strategische Innovationen

Strategische Innovationen bei Anwendungen und Werkstoffen, Prozessen und Produkten standen im Fokus von Stainless. Hierbei hat die computerunterstützte Simulation für die Beschleunigung der Entwicklungsarbeiten eine immer größere Bedeutung.

Rohstoffsparende Rostfrei-Flachprodukte

Angesichts der stark schwankenden und zeitweilig sehr hohen Preise der Legierungsrohstoffe Nickel und Molybdän haben wir besonders daran gearbeitet, kostengünstigere Werkstoffalternativen anzubieten und die Kunden bei der Umstellung auf die neuen Werkstoffe zu unterstützen. Ein Beispiel ist Stahl 1.4607, der 19 % Chrom enthält und wegen seiner sehr guten Korrosionsbeständigkeit den gebräuchlichen Chrom-Nickel-Stahl 1.4301 gleichwertig ersetzen kann. Dieser neue Werkstoff, der weder Nickel noch Molybdän enthält, ist besonders für Abgasanlagen in Automobilen interessant, wo er dazu beitragen wird, den NO_x-Ausstoß zu verringern.

Ein weiteres Werkstoffkonzept betrifft neue Hochleistungsstähle mit hohem Chromgehalt. Die Entwicklung solcher Hochleistungsstähle mit ca. 24 % Chrom zielt auf die Substitution von nickel- und chromlegierten Stählen im Chemie- und Anlagenbau sowie in der Energie- und Umwelttechnik, wenn es auf eine exzellente Korrosionsbeständigkeit ankommt.

Für Trinkwasserrohre haben wir in enger Zusammenarbeit mit den Kunden erstmals einen nickelfreien Edelstahl zur Marktreife entwickelt. Der neue Werkstoff wurde sofort uneingeschränkt angenommen. Wegen der steigenden Nachfrage haben wir die Fertigungstechnologie weiter optimiert.

Im Gemeinschaftsprojekt "NGV - Next Generation Vehicle", das führende Edelstahlhersteller und Autoproduzenten Ende 2004 gestartet hatten, liegen jetzt Ergebnisse vor: Sie zeigen die Potenziale von nichtrostendem Edelstahl als Material im Automobilbau auf. An dem Projekt nahmen die Autoproduzenten Audi, BMW, DaimlerChrysler, Fiat, General Motors/Saab und Ford/Volvo teil. Von Seiten der Edelstahlhersteller waren ThyssenKrupp, Outokumpu und ArcelorMittal Stainless beteiligt. Die Erkenntnisse aus dem NGV-Projekt wurden zu Design- und Verarbeitungs-Guidelines zusammengefasst. Es hat sich gezeigt, dass der Einsatz von nichtrostendem Edelstahl im Fahrzeugbau gerade in crashbeanspruchten Strukturteilen denkbar und sinnvoll ist. In Zusammenarbeit mit dem Bostoner MIT (Massachusetts Institute of Technology) wurde auch ein Kostenmodell erstellt. Mit ihm lässt sich der Einsatz unterschiedlicher Fertigungsverfahren und Werkstoffe vergleichen und somit die optimale Edelstahllösung ermitteln.

Fortschritte bei Hochleistungswerkstoffen aus Nickel und Titan

Ein Entwicklungsschwerpunkt bei Hochleistungswerkstoffen liegt in neuen Nickellegierungen für die Wachstumsmärkte Luftfahrt, Energieerzeugung sowie Öl und Gas. Für unsere Luftfahrtlegierung Alloy 718 steht die Zulassung an. Die Entwicklungsaktivitäten konzentrierten sich vor allem auf die optimalen Fertigungswege.

Im zukunftsträchtigen Bereich der Werkstoffentwicklung für die effiziente 700-Grad-Kraftwerk-technologie haben wir gemeinsam mit Energieversorgungsunternehmen und Kesselbauern eine Nickelgüte mit Bor als Legierungsmetall entwickelt, die gegenüber der Standardvariante dünnere Rohrwandstärken zulässt. Diese Variante wird nun in einer Pilotanlage getestet.

Für den Einsatz in der Hochtemperatursupraleiter-Technologie wurde eine Nickel-Wolfram-Legierung entwickelt. Auf Folien aus dieser Legierung können im Labor supraleitende Schichten chemisch aufgetragen werden. Ziel ist die großtechnische Produktion dieses Werkstoffs.

Produkterweiterungen sowie Neuentwicklungen gab es auch im Bereich Titan. Für die Architektur wurden farbige großformatige Bleche weiterentwickelt. Farbbeständigkeit und Möglichkeit zur Massenfertigung standen dabei im Vordergrund. Bei den neuen Gebäuden des geplanten ThyssenKrupp Quartiers in Essen sollen die Bleche bereits eingesetzt werden.

Das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie geförderte Luftfahrtforschungsprogramm 2007 bis 2012 will die Kosten für Flugturbinen senken. Dazu sollen Scheibe und Schaufel der Turbine als ein Kompaktbauteil hergestellt werden. Die dafür verwendete Titanlegierung muss deshalb zusätzliche Anforderungen an Werkstoffeigenschaften und Prüfbarkeit erfüllen. Aus diesem Grund ermitteln unsere Ingenieure derzeit die Verformungseigenschaften, um einen geeigneten Schmiedeprozess zu simulieren.

Technologies: Anlagenbau als Innovationsmotor

Zu einem wichtigen Motor für Innovationen im Segment Technologies hat sich der Anlagenbau profiliert. In vielen Bereichen wurden die Entwicklungsarbeiten vorangetrieben, um unseren Kunden auch in Zukunft maßgeschneiderte High-Tech-Lösungen anbieten zu können. Eine besondere Rolle spielt dabei der Umweltschutz. Durch hohe Umweltfreundlichkeit und Effizienz zeichnet sich das gemeinsam mit Degussa entwickelte neuartige HPPO-Verfahren zur Herstellung von Propylenoxid, einem Vorprodukt für die Produktion von Schaumstoffen, aus. Auf Grund seiner Wirtschaftlichkeit und des hohen Kundennutzens wurde dieses neue Verfahren mit dem zweiten Preis im konzernweiten Innovationswettbewerb 2007 prämiert. Der erste großtechnische Einsatz des Verfahrens wird für einen Kunden in Südkorea erfolgen. Interesse zeigen auch weitere internationale Kunden.

Genauso wichtig für den Umweltschutz ist das bereits eingeführte EnviNOX®-Verfahren, das im vergangenen Jahr wesentlich weiterentwickelt wurde. Es beseitigt umweltschädliche Stickoxide aus den Abgasen von Chemieanlagen. Dazu gehört insbesondere Lachgas (N₂O), dessen Treibhauswirkung etwa 300-mal so stark wie die von CO₂ ist. Im Rahmen des Kyoto-Protokolls ist EnviNOX® eine anerkannte Technologie, die die Schaffung von Emissionszertifikaten ermöglicht. Da das EnviNOX®-Verfahren einen neuen Standard nicht nur zur N₂O-Beseitigung, sondern auch zum Abbau von NO_x-Emissionen gesetzt hat, wurde es kürzlich als "Best Available Technique" für behördliche Genehmigungsverfahren in der Europäischen Union aufgenommen.

Ressourcenschonung durch innovative Automobilkomponenten

Die Wissenschaftler und Ingenieure im Automobilzulieferbereich von Technologies legen einen Entwicklungsschwerpunkt darauf, Gewicht, Verbrauch und Emissionen bei Pkw und Lkw weiter zu verringern. Wir haben dazu ein innovatives ganzheitliches Konzept entwickelt, das den Fahrzeugherstellern als "Automobiler Komponentenbaukasten zur CO₂- und NO_x-Reduzierung" angeboten wird. Zum einen geht es um Leichtbauweise durch hochfeste Werkstoffe sowie alternative Herstellprozesse. Kurbel- und Nockenwellen, Differenziale und Dämpfer werden so um 10 % bis 30 % leichter. Zum anderen sollen die Motoren weniger Treibstoff verbrauchen. Die Schlüssel hierzu sind innovative Nockenwellenkonzepte sowie weniger Reibungsverluste im Motor dank neuartiger Lager.

Das Zusammenlegen der Bereiche Federn und Dämpfer zu einem Unternehmen brachte im Entwicklungsbereich beachtliche Synergien. Die Modulkompetenz erweiterte sich: Bei Feder-Dämpfer-Modulen werden mehrere Komponenten baulich integriert und lassen sich so hinsichtlich Leichtbau, Geräuschminimierung, Lebensdauer sowie Reibungsreduktion optimieren. Dies bedeutet im Wettbewerb einen wichtigen Produktvorsprung.

Neue Containerschiffe laufen vom Stapel

Mit der Entwicklung einer neuen Containerschiffsfamilie für 3.100 bis 3.700 Standardcontainer bieten wir den Reedern in aller Welt ein ungewöhnlich gutes Preis-Leistungsverhältnis für den maritimen Transport. Neben einem Basisschiff wurden jetzt mehrere Varianten entwickelt sowie die Planungs-, Konstruktions- und Fertigungsprozesse für diesen Schiffstyp optimiert.

Hochwertige Bauteile für Windenergieanlagen

Die hohen Betriebslasten bei Windenergieanlagen und die damit verbundenen Anforderungen an die dort eingesetzten Bauteile stellen unsere Ingenieure und Techniker vor große Herausforderungen. Zuverlässigkeit und Verschleißfestigkeit sind von entscheidender Bedeutung. Ein Beispiel sind die von uns hergestellten Großwälzlager in den Rotoren der Windenergieanlagen. Ein neu entwickeltes Härteverfahren für Großwälzlager verbessert die Härtung der Laufbahnen in den Lagern zu vergleichsweise niedrigen Kosten und liefert somit einen wesentlichen Beitrag dazu, Energie ökonomisch und zugleich ökologisch zu erzeugen.

Elevator: Tempo mit dem TurboTrack

Eine bahnbrechende Produktneuheit im Bereich der Personenbeförderung ist der TurboTrack, der im Berichtsjahr erstmalig am Markt erhältlich war. Im Ein- und Austrittsbereich fährt die Anlage mit einer Geschwindigkeit, die den Fahrgästen ein bequemes Betreten und Verlassen des neuen Transportsystems ermöglicht. Im Mittelteil beschleunigt der TurboTrack fließend auf 2 m pro Sekunde. Dank dieser innovativen Technik können mehr Menschen schneller und ohne Wartezeiten über Strecken bis zu anderthalb Kilometer befördert werden. Mit seinem kontinuierlich laufenden Palettenband und den drei Geschwindigkeitszonen ist der TurboTrack ein attraktives Produkt für zahlreiche Anwendungsgebiete.

In Kanada – am International Airport von Toronto – haben die weltweit ersten zwei Anlagen den Betrieb aufgenommen. Auch im öffentlichen Personennahverkehr bietet der TurboTrack erhebliche Vorteile. Benachbarte Stationen können durch ihn verbunden werden. So entstehen neue Knotenpunkte, die zusätzliche Umsteige- und Anschlussmöglichkeiten bieten. Der praktische Nutzen für die Fahrgäste – kürzere Wege, direktere Verbindungen – erhöht die Attraktivität eines städtischen U-Bahnsystems spürbar. Im ThyssenKrupp Innovationswettbewerb 2007 wurde der TurboTrack mit dem ersten Preis ausgezeichnet.

TWIN: Eine Erfolgsgeschichte setzt sich fort

Unsere TWIN-Aufzüge werden bereits weltweit eingesetzt. Jetzt werden sie erstmals in einem Krankenhaus eingebaut. Im Rahmen der Erweiterung des renommierten Royal London Hospital werden TWIN-Anlagen mit ihren zwei unabhängig voneinander in einem Schacht fahrenden Kabinen als Bettenaufzüge konzipiert. Größere Kabinen mit einer Traglast bis 2.500 kg und einer erhöhten Förderkapazität stellen einen schnellen und sensiblen Patiententransport sicher. Durch den Einsatz unserer Aufzüge bleibt wertvoller Raum für die Versorgung von Patienten erhalten.

Im Federation Tower in Moskau sind inzwischen alle 11 TWIN-Aufzüge in Turm B erfolgreich in Betrieb gegangen. Bei einer Förderhöhe von 180 m fahren sie erstmalig mit einer Geschwindigkeit von bis zu 7 m pro Sekunde. Weitere 10 TWIN-Anlagen werden 2008 in Turm A eingebaut.

Höchster Fahrkomfort im Aufzug durch Lasertechnik

Moderne Gebäude werden immer höher. Für die dafür notwendigen Hochleistungsaufzüge ist höchste Präzision des Fahrwegs eines der wichtigsten Qualitätsmerkmale. Das gilt nicht zuletzt wegen der hohen Geschwindigkeiten solcher Aufzüge. Herkömmliche Methoden der Schienenausrichtung genügen dort nicht mehr. Das Segment Elevator entwickelte ein völlig neues System für die Laserjustierung, das eine Genauigkeit im Mikrometerbereich gewährleistet. Dies wurde erstmalig im 492 m hohen Shanghai World Financial Center eingesetzt, in dem unsere Doppeldeckeraufzüge mit 10 m pro Sekunde fahren. Bei Doppeldeckeraufzügen sind zwei Kabinen in einem gemeinsamen Rahmen eingebunden

Services: Umweltschutz und Kundennutzen als Innovationstreiber

Der Schwerpunkt der Innovations- und Entwicklungstätigkeit von Services lag bei neuen Verfahren und Systemen im Umweltbereich. Es gelang, den Wirkungsgrad von konventionellen Kraftwerken zu steigern und Dampferzeuger aller Art zu modernisieren. Hierbei suchen unsere Ingenieure und Techniker neue Möglichkeiten, durch innovative Kraftwerkstechnik die Emissionen zu senken und den Wirkungsgrad zu erhöhen. Bei einem Modernisierungsprojekt in Würzburg kombinieren sie beispielsweise den Einsatz eines emissionsarmen Brennstoffs mit einer effizienten Gas- und Dampfturbinentechnik im Kraft-Wärme-Kopplungsprozess. Dies erhöht den Wirkungsgrad des Heizkraftwerks, wenn nur Strom erzeugt werden soll, auf bis zu 47 %. Falls auch Wärme produziert werden soll, wird der Brennstoff sogar noch besser genutzt. Insgesamt werden mindestens 10 % Primärenergie eingespart und jährlich 50.000 t CO₂ weniger an die Umwelt abgegeben.

Eine weitere Innovation kommt aus dem Bereich der Gleistechnik. Für Schienenstrecken haben wir ein neues System mit einer festen Fahrbahn entwickelt, wobei ein Beton-Fertigteilrahmen als Schienenträger auf Bohrpfähle gesetzt wird. So sind die Erdarbeiten sowohl bei neuen Trassen, z.B. für Hochgeschwindigkeitsstrecken, als auch beim Ersatz bestehender Schotterstrecken deutlich einfacher. Baukosten und Instandhaltungsaufwand verringern sich erheblich.

Erfolgreicher Innovationswettbewerb

Ein beachtliches Echo erzielte auch 2007 unser Innovationswettbewerb, für den Experten aus allen Konzernsegmenten 74 Projekte von durchweg hoher Qualität einreichten. Der Wettbewerb will das Innovationsklima weiter verbessern und die Umsetzung von Ideen in erfolgversprechende Produkte und Dienstleistungen fördern. Wesentliche Kriterien zur Bewertung der Vorschläge sind Kundennutzen, Kundenbindung, die erreichbare Kosteneinsparung in der Herstellung, der Innovationsgrad und das Marktpotenzial der Innovationen.

Seit 2000 findet dieser Wettbewerb statt, mit dem wir die Bedeutung kontinuierlicher Innovationstätigkeit unterstreichen wollen. Bei den bisher acht Jahrgängen sind insgesamt 353 Projekte eingereicht und davon 33 Projekte prämiert worden. Dabei wird der Beitrag ausländischer Wissenschaftler und Ingenieure immer wichtiger. Für das Jahr 2008 wurde der Innovationswettbewerb erneut ausgeschrieben. Auf Grund der Aktualität von Umwelt- und Klimaschutz, Ressourcenschonung, Energieeffizienz und CO₂-Reduzierung soll erstmals ein Sonderinnovationspreis für das beste Projekt aus diesen Bereichen vergeben werden.